Produktionsprozesse optimieren: mit System!
Wichtigste Methoden – Beispiele – Praxistipps
Zusammenfassung
In den letzten Jahren ist die Zahl der Methoden zur Produktionsoptimierung regelrecht explodiert: Lean, Six Sigma, Theory of Constraints Wer soll in diesem Methodendschungel noch den Überblick behalten?
'Produktionsprozesse optimieren: mit System!' ist ein verlässlicher Wegweiser, der die sechzig populärsten Konzepte und Tools zur Produktionsprozessoptimierung übersichtlich und kompakt vorstellt. Er hilft Ihnen bei der Entscheidung, welche der Ansätze sich für Ihr Unternehmen eignen und welche nicht.
Dieses Buch ist zugleich Nachschlagewerk und Leitfaden für vertiefendes Wissen. Damit wird es Ihnen gelingen, Ihre Prozesse zu optimieren und Ihre Unternehmensziele bestmöglich zu erreichen.
- Kapitel Ausklappen | EinklappenSeiten
- 1–10 Titelei/Inhaltsverzeichnis 1–10
- 11–46 Prozessoptimierung im Überblick 11–46
- 1 Warum Prozessoptimierung in der Produktion?
- 2 Welches Konzept zur Prozessoptimierung passt zu welchem Unternehmen?
- 3 Wie lassen sich Schwachstellen und Defizite im Prozess systematisch herausfinden?
- 4 Wie werden robuste kontinuierliche Flüsse gestaltet?
- 5 Was tun mit typischen Staustufen in Produktionsprozessen?
- 6 Welche Möglichkeiten zur Steuerung unterbrochener Prozesse gibt es?
- 7 Wie gestaltet man den Prozess zur Produktionsoptimierung?
- 8 Wie wird die Nachhaltigkeit gesichert?
- 47–176 Prozessoptimierung von A bis Z 47–176
- 5 S
- 5× Warum
- A3-Report
- Andon
- Arbeitsablaufanalyse
- Austaktung
- Autonomation
- Belastungsorientierte Auftragsfreigabe (BOA)
- Bestandsbindung
- Change Management
- CONWIP
- Durchlaufzeit
- Every Part Every Interval (EPEI)
- Fehlerrate
- FMEA
- Fortschrittszahlenkonzept
- Heijunka
- Ishikawa-Diagramm
- Jidoka
- Just in Sequence (JIS)
- Just in Time (JIT)
- Kaizen
- Kanban
- Karawanenprinzip
- Kompetenzentwicklung
- Kundentakt
- Lean Maintenance
- Lean Thinking
- Liefertreue
- Line-Back-Prinzip
- Linie
- Low Cost Intelligent Automation (LCIA)
- Management Resources Planning (MRP II)
- Milkrun
- Mizusumashi
- Multimomentaufnahme
- One-Piece Flow
- Overall Equipment Effectiveness (OEE)
- Pareto-Analyse
- PDCA-Zyklus
- Poka Yoke
- Problemlösungszyklus
- Produktionssystem
- Prozessfeinanalyse/Prozessfeindesign
- Reliability-centered Maintenance (RCM)
- Risk-based Maintenance (RBM)
- Shopfloor Management (SFM)
- Single Minute Exchange of Die (SMED)
- Six Sigma
- Staffelstabprinzip
- Standardarbeitsblatt
- Stoffstromanalyse
- Strukturierte Problemanalyse
- Theory of Contraints (TOC)
- Total Effective Equipment Productivity (TEEP)
- Total Productive Maintenance (TPM)
- Total Productive Management (TPM)
- Toyota-Produktionssystem (TPS)
- U-Zelle
- Wandlungsfähigkeit
- Warenhaus
- Wertschöpfung
- Wertschöpfungssystem
- Wertstromanalyse/Wertstromdesign
- 177–191 Prozessoptimierung: Beispiele 177–191
- Fallstudie 1: Erarbeitung einer Wertstromanalyse
- Fallstudie 2: Entwicklung eines Wertstromdesigns
- 192–194 Literatur 192–194
- 195–197 Stichwortverzeichnis 195–197
- 198–198 Die Autoren 198–198
- 199–199 Impressum 199–199
