6 Schritt 6: Adressen und Stellflächen in:

Hitoshi Takeda

Das synchrone Produktionssystem, page 93 - 107

Just-in-time für das ganze Unternehmen

7. Edition 2012, ISBN print: 978-3-8006-4607-4, ISBN online: 978-3-8006-4608-1, https://doi.org/10.15358/9783800646081_93

Series: Management Competence

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Vahlen Competence Takeda – Das synchrone Produktionssystem (7. Auflage) Herstellung: Frau Deuringer Stand: 02.11.2012 Status: Imprimatur Seite 79 6Schritt 6: Adressen und Stellflächen Das wichtigste Ziel des visuellen Managements besteht darin, vor Ort erkennbar zu machen, ob die Situation normal oder gestört ist. Es ist natürlich sehr wichtig, daß man Informationen in einer Form erhält, mit der gearbeitet werden kann. Alle Produkte und Teile müssen gekennzeichnet werden. Dies ermöglicht die Beurteilung der Situation und führt gegebenenfalls zu Handlungen (Kaizen). Kennzeichnungen erfüllen Standards erst mit Leben. Sie bilden die Basis für Aktivitäten und zwingen den Fluß in Bahnen. Da Kennzeichnungen eine derart wichtige Managementgrundlage darstellen, muß man sich über ihre Inhalte ausreichend Gedanken machen. Häufig werden zwar Artikelnummer, Teilebezeichnung, Behälterart und Mengenangaben eingetragen, aber kein maximaler bzw. minimaler Bestand angegeben, so daß nicht erkennbar ist, ob die Situation normal oder gestört ist. In vielen Fällen erfüllt die Kennzeichnung nur die Funktion der Bezeichnung einer Stellfläche. Dies sollte überprüft und gegebenenfalls abgestellt werden. In diesem Kapitel werden Adressen, Verpackungsarten, Behälter und das Erstellen von Anleitungen für den Einsatz der Behälter behandelt. Es ist mir jedoch sehr daran gelegen, daß Sie für Ihr Werk ein eigenes Handbuch zu diesem Thema entwickeln. Da es hier um Inhalte geht, die das ganze Unternehmen betreffen, müssen möglichst schnell Standards geschaffen werden, da sich sonst sehr schnell lokale Eigenheiten festsetzen. Dies würde bei der Einführung des Kanbansystems zu großer Verwirrung führen. Die wichtigsten Ziele dieses Kapitels sind, daß Sie die Organisationsform des Fertigteilauslieferungsplatzes sowie den großen Unterschied zwischen einem Warenhaus und einer Stellfläche verstehen. Sie sollen selbst in die Lage versetzt werden, die Initiative zu ergreifen und den Kaizenprozeß entschlossen voranzutreiben. Die Umsetzung wird am Beispiel eines Produktionsbetriebs dargestellt, aber diese Methode läßt sich auch in Büros, Dienstleistungsbetrieben und anderen Bereichen des tertiären Sektors anwenden. Schritt 6: Adressen und Stellflächen80 Vahlen Competence Takeda – Das synchrone Produktionssystem (7. Auflage) Herstellung: Frau Deuringer Stand: 02.11.2012 Status: Imprimatur Seite 80 Visuelles Management durch die Gegenstände als solche Alle Gegenstände müssen in einer Art und Weise erfaßt werden, die jede beliebige Person unter allen Umständen und ohne Vorinformation in die Lage versetzt, die Situation vor Ort zu beurteilen. Insbesondere das höhere Management muß vor Ort an den Gegenständen ablesen können, wie der Stand der Produktion ist (zu langsam, zu schnell), um darauf mit Maßnahmen zur Problemlösung reagieren zu können. Die hier dargestellten Prinzipien werden auf Produkte, Teile, Vormaterial, fertig bearbeitetes Material und Waren in gleicher Weise angewendet. Der Begriff »visuelles Management« taucht auf den verschiedenen Stufen dieses Buches auf. Dieses Konzept muß in einem genau definierten Zeitraum gleichzeitig im gesamten Unternehmen vorangetrieben werden, und zwar deshalb, weil ein enger Zusammenhang mit den vor- und nachgelagerten Prozessen besteht und es sich daher nicht auf einen bestimmten Bereich beschränken läßt. Das visuelle Management ist zusammen mit den »6 S« eine entscheidende Grundlage für das Management. Zur konsequenten Umsetzung müssen seine Ziele deutlich gemacht werden, damit es nicht bei einer reinen Formsache bleibt. Letztlich geht es darum, durch das Schaffen von Standards für Adressen und Stellflächen Herstellungskosten zu reduzieren. Information führt zu Aktion (Kaizen) Die Bestimmung und Kennzeichnung der Adressen und die Regeln für die Art der Bereitstellung der Gegenstände sind Werkzeuge für konkrete Kaizenaktivitäten. Ihre Entwicklung muß einhergehen mit einer Weiterqualifizierung der Werker bzw. Meister, einer Anhebung des Niveaus des Produktionsverfahrens sowie mit der Verbesserung des gesamten Managements. Der Umfang der Regeln und Informationen sollte möglichst gering gehalten werden. Die konkrete Einführung beginnt immer beim letzten Prozeßschritt, d. h. beim Auslieferungsplatz. Dadurch entsteht ein System, in dem immer erkennbar ist, ob die gegenwärtige Situation normal oder gestört ist, damit gegebenenfalls sofort Aktionen (Kaizen) eingeleitet werden können. Konsequentes Festlegen von Flächen und Mengen Das Konzept der Adressenkennzeichnung soll es ermöglichen, daß auch ein neuer Mitarbeiter problemlos in der Lage ist, in kurzer Zeit die Produkte und Teile fehlerfrei an die richtigen Stellen zu liefern. Überall, wo sich Gegenstände befinden, muß auch eine dazugehörige Adresse existieren. In den Abbildungen 6.2 und 6.3 werden Beispiele für die Bestimmung der Adressen gegeben. Dies Schritt 6: Adressen und Stellflächen 81 Vahlen Competence Takeda – Das synchrone Produktionssystem (7. Auflage) Herstellung: Frau Deuringer Stand: 02.11.2012 Status: Imprimatur Seite 81 kann Ihnen als Leitlinie für das eigene Werk dienen. Es kommt darauf an, mit möglichst wenigen Informationen den exakten Standort eines Teils identifizieren zu können. Visuelles Management Erfassen der Bestandssituation Erkennen der Produktionssituation (zu schnell, zu langsam) Informations- übermittlung Sichtbarmachen von Störungen Werkzeuge für die konkrete Umsetzung Kennzeichnung der Adressen Art der Teilebereitstellung (Warenhaus); MAX-, MIN-Anzeige Verpackungsform, Behälter Die Adressenbezeichnung ist ein Werkzeug, mit dessen Hilfe die Gegenstände als solche deutlich machen, ob es sich um eine normale oder gestörte Situation handelt. Dies führt unmittelbar zu Kaizenaktivitäten. 1. Adressen Kennzeichnungen müssen für jeden nachvollziehbar sein. Ort und festgelegte Menge müssen leicht erfaßbar sein. Ortsbezeichnung durch möglichst wenig Informationen präzise festlegen. 2. Abstellen von Gegenständen und ihre Kennzeichnung 1 Das Abstellen muß nach einem Konzept erfolgen, das sofort erkennbar macht, ob eine Situation normal oder gestört ist. 2 Wozu ist eine Kennzeichnung erforderlich? Sie ist dazu da, um den Materialfluß in Bahnen zu zwingen. Dabei soll man sich auf solche Teile konzentrieren, für die eine zentrale Vorgabe der Taktzeit (Heranziehen durch die Auslieferungsstelle) besonders nötig ist. 3. Verpackungsart und Behälter Die für den Materialfluß verwendeten Behälter sind häufig nicht den Bedürfnissen der Linie angepaßt und wirken sich negativ auf die Produktion aus. Behälter dienen zudem dem vorausschauenden Erkennen von Fehlbeständen. 4. Warenhaus – eine Schatzkammer für Informationen Der nachgelagerte Prozeß braucht eigentlich jeweils nur ein Stück. Das Niveau des synchronen Produktionssystems wird durch den Auslieferungsplatz und die Warenhäuser bestimmt. Standortkennzeichnung Teilekennzeichnung Angabe der maximalen Menge Angabe der minimalen Menge Es gibt zwar auch Stellflächen für Halterungen, Bearbeitungswerkzeuge, Transportwagen, Meßgeräte, Hilfsstoffe usw. In diesem Abschnitt werden jedoch nur Stellflächen für Produkte, Teile, Vormaterial, fertig bearbeitetes Material usw. behandelt. Aspekte Gesichtspunkt Informationen müssen zu Aktionen (Kaizen) werden Abb. 6.1 Adressen, Stellflächen Schritt 6: Adressen und Stellflächen82 Vahlen Competence Takeda – Das synchrone Produktionssystem (7. Auflage) Herstellung: Frau Deuringer Stand: 02.11.2012 Status: Imprimatur Seite 82 Alle Gegenstände (Produkte, Teile, Vormaterial, Werkzeuge, Hilfsvorrichtungen usw.) sind mit einer Adresse versehen. So wie jeder Haushalt eine Adresse besitzt, muß für jeden Standort auch eine Adresse festgelegt werden. Die Verwaltung der festgelegten Mengen und Flächen wird dadurch erleichtert (visuelles Management). Im Rahmen des synchronen Produktionssystems muß die Kennzeichnung der Flächen so konsequent umgesetzt werden, daß jeder problemlos mit einer Kanbankarte zum vorgelagerten Prozeß gehen kann, um dort Teile zu holen. 1. Das Konzept muß so einheitlich umgesetzt werden, daß jeder es leicht nachvollziehen kann. 2. Ausgehend von den Wänden und Pfeilern als feststehende Begrenzungen wird die ganze Produktionshalle in verschiedene Raster bis zu einer Maschenweite von 5 m eingeteilt. Anmerkung: Produktionslinien oder Anlagen dürfen nicht als feste Begrenzungen genommen werden, da durchaus die Möglichkeit besteht, daß sie abgeschafft werden bzw. ihre Position verändert wird. 3. Adresseneinteilung (exakte Ortsbeschreibung mit möglichst wenig Angaben) Zur Adressenvergabe wird eine Anleitung erstellt. 4. Prinzip der Adressenvergabe: 1 Sachnummer, 1 Teilebezeichnung = 1 Adresse 5. Die Adresse wird von der Abteilung bestimmt, die auch damit arbeitet. Die Adresse wird von der Verwaltung registriert (Abteilung für allgemeine Angelegenheiten oder Abteilung für Fertigungssteuerung). Die Adressenvergabeanleitung muß befolgt werden, um eine doppelte Vergabe von Adressen zu verhindern. Es wird ein Adressenkataster erstellt. 6. Es hat sich als günstig erwiesen, die Fahrwege mit Namen zu versehen, um eine bessere Orientierung für jeden zu ermöglichen (z.B. Westallee, Goethestraße, Harmonikagasse). Um das Teil A zu holen, von der Theaterstraße nach links in die Zitronenstraße abbiegen, bei Hausnummer 4 rechts abbiegen und dort aus dem 5. Regal das Teil entnehmen. Man kann auch kleineren und mittleren Bereichen Namen geben. Aspekte Schritte zur Bestimmung der Adressen und weitere Gesichtspunkte Beispiel Land Stadt Straße Hausnummer Werk, Halle Pfeilerbereich Quadrant Bodenstellflächennummer Regalnummer Feineinteilung 453 6Pfeiler Schritt 6: Adressen und Stellflächen 83 Vahlen Competence Takeda – Das synchrone Produktionssystem (7. Auflage) Herstellung: Frau Deuringer Stand: 02.11.2012 Status: Imprimatur Seite 83 Grundsätzlich gilt das Prinzip, eine Teilenummer = eine Adresse. Wenn man mit der konkreten Definition der Adressen beginnt, wird man überrascht sein, wie stark der Genba von lokalen Gewohnheiten bestimmt ist. Fragt man die zuständigen Mitarbeiter, was es mit bestimmten abgestellten Teilen auf sich hat, bekommt man u. U. zur Antwort: Ein bestimmtes Produkt würde z.Z. nur in geringem Umfang produziert und man stelle deshalb die Teile hier ab. Bisweilen hört man auch, daß bestimmte Fertigteile einer Linie wohl dort neben dem Pfeiler oder auch anderswo abgestellt sein müßten. Die Situation stellt sich oft so ungeordnet dar, daß man sich fragt, ob hier überhaupt von Management die Rede sein kann. Adressenvergabeanleitung Bei der Festlegung der Adressen soll nach folgenden Regeln vorgegangen werden. Sie werden der Verwaltung zur Registrierung weitergeleitet. Land Stadt Straße Hausnummer Werk, Halle Pfeilerbereich Quadrant Bodenstellflächennummer oder Regalnummer 1. Hauptwerk 2. Werke Yokohama 3. Werke Osaka 0. Zentrale 1. Werk I 2. Werk II 1. Werk I 2. Wärmebehandlung 3. Anlagenbau 1. Motorenwerk 2. IC-Werk Pfeilercode: alphanumerisch Pfeilerbereich = kleinster Pfeilercode Quadrantencode: kleine Buchstaben a b c d e f g h Ebene 1 Ebene 2 Ziffern (Bodenstellflächennummer) Bodenstellflächen Regale Ziffern (Regalnr.) Ziffern (Regalnr.) D5 D6 C6 C5 C5 Beispiele Bodenstellfläche Regal Osaka IC-Werk Ebene 1 (Quadrant a) Ebene 7, Platz 3Regal 12 Pfeilerbereich G7 3 2 G 7 a 5 (Land) (Stadt) (Straße) (Hausnummer) 1 2 H 4 h 1 2 7 3 (Land) (Stadt) (Straße) (Hausnummer) Hauptwerk Werk II Ebene 2 (Quadrant h) Pfeilerbereich H4 Regal 5 Abb. 6.2 Adressen Schritt 6: Adressen und Stellflächen84 Vahlen Competence Takeda – Das synchrone Produktionssystem (7. Auflage) Herstellung: Frau Deuringer Stand: 02.11.2012 Status: Imprimatur Seite 84 Als Gegenmaßnahme müssen zunächst einmal die Adressen und Mengen für die wichtigsten Teile exakt definiert werden. Teile mit geringen Stückzahlen werden auf freie, im einzelnen nicht reservierte Plätze in einem genau definierten Bereich abgestellt, wobei man eine gewisse Flexibilität hinsichtlich seiner Größe zuläßt. Ein übertriebenes Regulieren hat hier eher einen gegenteiligen Effekt. Der wichtigste Grundsatz lautet allerdings, daß die bestehenden festgelegten Regeln unter allen Umständen eingehalten werden müssen. Ein Adressenregister muß eingerichtet und sorgfältig geführt werden, da sich ansonsten schwerwiegende Fehler einschleichen können. Veränderungen werden schriftlich festgehalten und systematisch kontrolliert. Die Bestimmung der Adressen erfolgt unbedingt durch die Mitarbeiter, die täglich damit umgehen. Sie darf auf keinen Fall vom Management vorgegeben werden. Kennzeichnungen lenken den Fluß in Bahnen Dort, wo Gegenstände bereitgestellt werden, muß erkennbar sein, welches Teil in welcher Stückzahl vorhanden ist, wieviel Produkte damit hergestellt werden können bzw. wie lange die Produktionslinie hiermit versorgt werden kann. Der zuständige Meister hat jede Art von Überproduktion als Störung zu bewerten. Leider gibt es viele, die Überproduktion als normal oder sogar als wünschenswert betrachten. Beim Nachhinken der Produktion muß das Produktionstempo entsprechend erhöht werden. Der Meister sollte sich ständig darüber Gedanken machen, wie er die Menge der in den Warenhäusern befindlichen Teile reduzieren kann, selbst wenn es nur ein Teil bzw. eine Kiste ist. Die Anlage von Sicherheitspuffern verhindert problemlösende Maßnahmen. Warenhäuser werden am Ausgang der Linien eingerichtet. Wo dies nicht der Fall ist, kann der für die Linie Verantwortliche die Anforderungen des nachgelagerten Prozesses nicht erkennen und weiß folglich auch nicht, was als nächstes produziert werden muß. Alle Informationen befinden sich in den Warenhäusern. Das »first in, first out«-Prinzip stammt zwar aus der Zeit vor der Entwicklung des synchronen Produktionssystems, ist aber eine unverzichtbare Voraussetzung und muß unbedingt eingehalten werden (dies nur zur Erinnerung). Im Warenhaus ist für jede Sachnummer eine Maximal- und Minimalmenge angegeben. Auf diese Weise wird der Materialfluß in Bahnen gezwungen und die Situation für jeden transparent. Schritt 6: Adressen und Stellflächen 85 Vahlen Competence Takeda – Das synchrone Produktionssystem (7. Auflage) Herstellung: Frau Deuringer Stand: 02.11.2012 Status: Imprimatur Seite 85 c d a b 1 2 3 4 5 1 2 3 H5 G5c–H6 H7 Teilewarenhaus H8 H9 G5 G6 G7 G8 G9 F5 F6 F7 F8 F9 E5 E6 E7 E8 E9 G5b– c cd a a 1 2 1 2 3 4 5 123456 (Vormaterial-Bereitstellung) d a a G8a 24 26 21 25 27 11131517 13 12–G7c–11 15 14 12345 (8. Straße)F5b– F6b– 6-5-4-3 6 5 4 3 1 2 3 109874 5 6 3 2 1 a b b a a d a b c 1 2 3 4 5 6 7 8 9 d c 1 2 3 4 E7d– 11121314151617 cd d d a b a b a 1 2 3 E8d– 321 E8c–11 2 3 4 1 2 E6a– 1 2 E6b–1 E8a–1 1 2 (Bearbeitungslinie) (Teilewarenhaus) 1 2 E5b– 1 2 E6d– (7. Straße) Warenhaus für fertig bearbeitetes Vormaterial Fertigteilwarenhaus 10 9 8 7 456 3 2 1 F8c– F8b– (1 . H au pt st ra ß e) 12141623 Förderband 12 1 2 E 5 a G 8 d Abb. 6.3 Adressenkataster Schritt 6: Adressen und Stellflächen86 Vahlen Competence Takeda – Das synchrone Produktionssystem (7. Auflage) Herstellung: Frau Deuringer Stand: 02.11.2012 Status: Imprimatur Seite 86 Um die Lagerhaltung (für Produkte, Teile, Vormaterial, fertig bearbeitetes Vormaterial, Hilfsstoffe, Werkzeuge), die die Wurzel allen Übels darstellt, in den Griff zu bekommen, muß sie transparent gemacht werden. Durch Standort- und Teilekennzeichnung, MAX- und MIN-Angaben wird ein Zustand geschaffen, bei dem permanent erkennbar ist, ob die Situation normal oder gestört ist (für jeden zu jeder Zeit). Verpackungsart, Kennzeichnung und Mengenangaben müssen exakt erfolgen. Was heißt visualisieren? 1. Alle Teile befinden sich auf den dafür definierten Plätzen. 2. Man kann durch einen Blick auf das Produkt(Teile)warenhaus erkennen, ob die Linie zu schnell oder zu langsam arbeitet. Besonders wichtig! (Wenn zu langsam produziert wird, führt dies direkt zu einem Stillstand des nachgelagerten Prozesses und fällt damit auf. Da ein zu schnelles Produzieren jedoch nicht zu einem Produktionsstillstand führt, besteht Gefahr, daß man dies nicht als Störung wahrnimmt.) 3. Es muß erkennbar sein, was als nächstes montiert (bearbeitet) wird. 1. Die in den Bearbeitungslinien bearbeiteten Teile werden am Ausgang der Linie abgestellt. 2. Die fertig bearbeiteten Teile werden je nach Adresse getrennt. Die jeweilige Menge ist auf einen Blick erkennbar. Die notwendige Menge (für 1 Stunde oder 1 Tag) wird angegeben. 3. Das »first in, first out«-Prinzip wird eingehalten. 4. Insbesondere die MAX-Angabe muß deutlich sein Jede Überproduktion wird aus dem Warenhaus entfernt! Für jede Sachnummer wird die notwendige Menge für einen Tag angegeben (dies kann durch Angabe der Behältermenge geschehen). Für jede Sachnummer wird die Taktzeit kenntlich gemacht (wann wird wieviel verbraucht?). Die Bedeutung der MAX-Angabe liegt darin, daß sie ein Signal dafür ist, daß eine weitere Produktion dieses Teils einen Produktionsrückstand für andere Teile bedeutet. 5. Es muß eine MIN-Angabe vorhanden sein. (Sie verhindert, daß Teile ausgehen. Dies steht im Zusammenhang mit dem Niveau der Umrüsttechnik.) Sie ist ein Signal zur Wiederaufnahme der Produktion. 6. Adressenkennzeichnung (hängende Schilder, Ständer, Bodenmarkierungen) 7. Die Teile müssen einzeln (satzweise) entnommen werden können. 8. Farbliche Absetzung und Aufbringen von Rückennummern geben exakte Informationen, die sofort in Handlungen umgesetzt werden können. Aspekte Umsetzungsschritte Der nachgelagerte Prozeß ist der Kunde. Schritt 6: Adressen und Stellflächen 87 Vahlen Competence Takeda – Das synchrone Produktionssystem (7. Auflage) Herstellung: Frau Deuringer Stand: 02.11.2012 Status: Imprimatur Seite 87 Auslieferungsplatz Das Warenhaus an der Endmontagelinie müßte eigentlich der Auslieferungsplatz sein (dort müßte der LKW beladen werden). Aus Kapazitätsgründen usw. wird aber häufig ein spezieller Auslieferungsplatz eingerichtet. Kernpunkt: Es handelt sich um kein Auslieferungslager! Die Vorstellung vom Lager und der Ausdruck Lager existieren einfach nicht mehr. Der Auslieferungsplatz muß so arbeiten, als ob die Endmontagelinie und die Eingangslinie des Kunden sich nebeneinander befinden würden. Es muß ein kräftiges Heranziehen erfolgen, jedoch nur die benötigten Teile. Auslieferungsliste für das Teil A Nach dem Abziehen löschen Auslieferungsstelle für das Teil A Kunde: 00000 Auslieferungszeit 8.00 10.00 12.00 14.00 16.00 18.00 (Kennzeichnung A) Auch die Kundenadresse eintragen Die fertigmontierten Teile dürfen auf keinen Fall aufgehäuft werden. Sie dürfen nicht an einer Stelle abgestellt werden, die von der Endmontagelinie einsehbar ist. Normalerweise sollte der LKW am Auslieferungsplatz direkt beladen werden. Wenn das nicht geht, sollte man die Flächen markieren und die Teile so abstellen, als ob der LKW beladen würde. Grenze des Vorlaufs (eine Palette) Grenze des Rücklaufs (0) (Montagelinie) (Warenhaus der Montagelinie) 1 Palette wird zu bestimmten Zeiten herangezogen (Auslieferungsplatz) Häufiges Ziehen Ke nn zei ch nu ng A Ke nn zei ch nu ng B (Kennzeichnung B) Abb. 6.4 Abstellen und Kennzeichnen (Teil 1) Schritt 6: Adressen und Stellflächen88 Vahlen Competence Takeda – Das synchrone Produktionssystem (7. Auflage) Herstellung: Frau Deuringer Stand: 02.11.2012 Status: Imprimatur Seite 88 »First in, first out«- Prinzip: Gleiche Teile dürfen nicht nebeneinander stehen, sie müssen unbedingt von hinten eingegeben und vorne entnommen werden. Am Eingang Adresse kennzeichnen Adresse des Regals an der Entnahmeseite Adreßnummer von oben lesbar: Sachnummer, Teilename, Herstellername Möglichst kleine Fächergröße im Regal. Lieferung an den nachgelagerten Prozeß muß auf dessen Bedürfnisse exakt abgestimmt sein, auch wenn dazu in einen anderen Behälter umgeladen bzw. wenn die im Behälter befindliche Stückzahl verändert werden muß. Was unten steht, muß eine nach oben hin sichtbare Kennzeichnung haben, um für den Kommissionierer leicht einsehbar zu sein (Kenntlichmachen, ob das Teil (Behälter) in einem unteren oder oberen Bereich gestellt werden soll). Namen des Herstellers eintragen. Bei Problemen (Qualitätsmängel, Fehlmengen) unbedingt rasch reagieren. Bei der Entnahme eines Teilesatzes für die Herstellung eines Produkts stehen dem Kommissionierer nur die Angabe der Regalposition und der notwendigen Stückzahl zur Verfügung. Adresse, Sachnummer, Teilebezeichnung, enthaltene Stückzahl Abstellen von leicht verwechselbaren Teilen: durch farbliches Absetzen leichter identifizierbar machen. Pfeiler Pfeiler am Pfeiler anbringen Warenhaus, Bearbeitungslinie Teil A G5a-1, 5 Paletten pro Stunde notwendig 1 Sachnummer MIN MAX 2 3 4 5 Rückgabe der Leerbehälter 2 Regale In der Mitte aufhängen Adresse des Regals an der Entnahmeseite Schrauben M10 x 122 Schrauben M10 x 125 5 6 5 6 Warenhaus Warenhaus für das fertig bearbeitete Vormaterial G5d G5a G5d Adressenkennzeichnung Abb. 6.5 Abstellen und Kennzeichnen (Teil 2) Schritt 6: Adressen und Stellflächen 89 Vahlen Competence Takeda – Das synchrone Produktionssystem (7. Auflage) Herstellung: Frau Deuringer Stand: 02.11.2012 Status: Imprimatur Seite 89 Die Effizienz eines Werks hängt entscheidend vom Organisationsniveau des Auslieferungswarenhauses ab Das Heranziehen der Produkte durch das Auslieferungswarenhaus gibt den Montagelinien den Takt vor. Die konsequente Organisation dieses Heranziehens ist das einzige Mittel zur Verbesserung der Montagelinien. Man könnte sagen, daß es die Rolle eines Dirigenten für das gesamte Werk spielt (zentrale Vorgabe der Taktzeit). In gleicher Weise, wie die Teile von den Montagelinien nach der Fertigstellung sofort weitertransportiert werden, soll auch in dem Auslieferungswarenhaus so weitergeliefert werden, als ob eine in unmittelbarer Nachbarschaft befindliche Linie bedient würde. Ohne ein solches Vorgehen kommt das synchrone Produktionssystem nicht zustande. Daran erkennt man die Bedeutung dieser Stelle für das gesamte Werk. Die Kennzeichnungen sollten möglichst groß sein (»Aha, es hat sich etwas ver- ändert!«). Da in einem Produktionsbetrieb auch die selbstverständlichsten Dinge nicht selbstverständlich zu sein pflegen, sollte man in der Anfangsphase alles kennzeichnen, was sich kennzeichnen läßt. Dasselbe gilt auch für das »first in, first out«-Prinzip. Tritt irgendein Problem auf, sollte man ruhig davon ausgehen, daß dies an einer mangelhaften Kennzeichnung liegt. Vorausschauendes Erkennen von Materialmangel mit Hilfe der Behälter Für das Abstellen und Transportieren von Gegenständen benötigt man Behälter. Über den Umgang mit Leerbehältern macht man sich normalerweise kaum Gedanken. Dabei sind die Leerbehälter für die Organisation der Logistik und der Warenhäuser von entscheidender Bedeutung. Einwegbehälter (Wellpappe, Papiertüten, Plastiktüten usw.) passen nicht in das Konzept der zyklischen Verwendung, wie es im Rahmen des synchronen Produktionssystems vertreten wird. Deshalb sollten sie, sofern sie verwendet werden, rasch durch Mehrwegbehälter ersetzt werden. Durch die Einhaltung bestimmter Regeln für die Handhabung der Leerbehälter wird das vorausschauende Erkennen von Materialmangel möglich. Es kommt häufig vor, daß die Behältergröße, die Verpackungsart und die Transportmengeneinheit irgendwelchen sachfremden Beschränkungen unterliegen. Dies ist ein unhaltbarer Zustand, der davon zeugt, daß die zu erreichenden Ziele nicht richtig verstanden wurden. Die Beschaffenheit der Behälter hat sich auf jeden Fall nach den Bedürfnissen des nachgelagerten Prozesses zu richten. Wenn die z.Z. verwendeten Behälter den Anforderungen des nachgelagerten Prozesses nicht entsprechen, müssen die Teile in die richtigen Behälter gefüllt werden, auch wenn dies ein Umladen bedeutet. Der nachgelagerte Prozeß ist Schritt 6: Adressen und Stellflächen90 Vahlen Competence Takeda – Das synchrone Produktionssystem (7. Auflage) Herstellung: Frau Deuringer Stand: 02.11.2012 Status: Imprimatur Seite 90 als Kunde zu behandeln. Außerdem müssen die Behälter sauber sein. Auch im Supermarkt würde man bei schmutzigen Behältern vermuten, daß etwas nicht stimmt, selbst wenn der Inhalt an sich akzeptabel sein sollte. Im Rahmen des synchronen Produktionssystems ist es sehr wichtig, das Material in Fluß zu bringen (Verkleinerung der Losgrößen, Verkürzung der Anlieferungsintervalle, Reduzierung der Durchlaufzeit). Die Auswahl der Behälter und die Verpackungsart wirken sich hierbei sehr stark aus. Kommentar Auswahlkriterien 1. Die Qualität der Teile darf nicht beeinträchtigt werden (Stoßschäden, Verstauben, Feuchtigkeitsschäden, Verformung) 2. Pro Behälter eine Sachnummer 3. Möglichst kleine Behälter, nicht vollständig füllen (ca. 80%) 4. Enthaltene Stückzahl muß auf einen Blick erkennbar sein (1, 2, 5, 10, 50, 100) 5. Leichte Handhabbarkeit (Kleinteilebehälter dürfen maximal 12 kg wiegen) 6. Behälter müssen mehrfach verwendbar sein (Mehrwegbehälter) Wenn in einem Produkt ein Teil A und ein Teil B verarbeitet werden bzw. wenn von einem Teil eine linke und eine rechte Seite benötigt werden, so werden sie jeweils in gleicher Stückzahl verpackt. Die Teile dürfen nicht aneinanderstoßen; behandle Getrieberäder so, als ob sie aus Glas wären (geschliffene Teile). Auf jeder Behältereinheit sind Verpackungshinweise angegeben. Zum Schutz vor Verstauben wird z.B. ein Deckel aufgesetzt. Eine bestimmte Behälterart muß immer die gleiche Anzahl an Teilen enthalten (unabhängig von der Teileart). Abschaffen von Einwegbehältern Statt Wellpappe Mehrwegbehälter Ab der 10. Verwendung sind sie rentabel. Das gleiche gilt für Plastik- und Papiertüten Festlegen des Standortes, der enthaltenen Menge, der Anzahl der Behälter, Behältermanagement Leerbehälter müssen genauso sorgfältig behandelt werden wie volle Behälter Regeln für das Rückführen der Leerbehälter konsequent einhalten. Um Verwechslungen zu vermeiden, ein Originalexemplar des Teils an der Stelle der Montagelinie befestigen, wo der entsprechende Behälter ankommt (besonders für kleinere und mittlere Teile) Länge, Durchmesser und Farbe überprüfen Bei mittleren und großen Teilen an der Seite des Behälters ein Foto oder eine Zeichnung des Teils anbringen. SchlauchSchraube Sachnummer Teilename Mengenangabe Ein weiterer Punkt Schritt 6: Adressen und Stellflächen 91 Vahlen Competence Takeda – Das synchrone Produktionssystem (7. Auflage) Herstellung: Frau Deuringer Stand: 02.11.2012 Status: Imprimatur Seite 91 Wird der Materialfluß wirklich über die Informationen vom nachgelagerten Prozeß gesteuert? Der Autor hat für die Bereiche, an denen Produkte, Teile und Vormaterial abgestellt werden, den Begriff »Stellplatz« möglichst vermieden. Solche Plätzen sind ohne Zusammenhang mit dem nachgelagerten Prozeß, nur nach den Bedürfnissen der eigenen Produktionslinie organisiert. Von ihnen sind keine verwertbaren Informationen zu erhalten, und es werden keine Kaizenaktivitäten angeregt. Wenn statt dessen keine sich selbst regulierenden Warenhäuser eingerichtet sind, werden Verschwendungen (muda) und Störungen nicht erkennbar und der Kaizenprozeß wird dadurch verhindert. Im Rahmen des synchronen Produktionssystems werden alle Stellen, an denen sich Gegenstände befinden, als sich selbst regulierende Warenhäuser betrachtet. Das gleiche gilt für die Lager. Im Grunde genommen gibt es keine Lager im herkömmlichen Sinne mehr. Wenn diese nicht als sich selbst regulierende Warenhäuser organisiert sind, die mit dem nachgelagerten Prozeß verknüpft sind, wird die eigentliche Aufgabe nicht erfüllt. Es kommt letztlich darauf an, wie man sich einem Zustand nähert, bei dem an den verschiedenen Stationen einer Montagelinie jeweils nur das eine Stück eines bestimmten Teils bereitliegt, das zur Montage auf das gerade durchlaufende Produkt benötigt wird. Anleitung zur Bestimmung der Behälterart Zur Verkleinerung der Losgrößen, zur Festlegung von Standort und Menge sowie zur Standardisierung des Transports wird anhand der nachfolgenden Anleitung die Art der Behälter festgelegt. 1. Kennzeichnung von Art und Größe 2. Die herkömmlichen Bezeichnungen werden weiterverwendet. 3. Bei der Einführung von Spezialbehältern wird die Bezeichnung bei der Registrierung festgelegt. 4. Die Verpackungs- und Behälterart wird von der Abteilung vorgeschlagen, die damit umgeht, und von der Verwaltung lediglich registriert. I Eisen N Gitterpalette P Mehrwegbehälter D Wellpappe W Holz (papierhaltig) B Plastiktüte Behältermaterial Größe Länge HöheBreite 5 43P Angabe in dm (cm werden auf 10er gerundet)Mehrwegbox 520 380260 Abb. 6.6 Behälter, Verpackungsart Schritt 6: Adressen und Stellflächen92 Vahlen Competence Takeda – Das synchrone Produktionssystem (7. Auflage) Herstellung: Frau Deuringer Stand: 02.11.2012 Status: Imprimatur Seite 92 nachgelagerter ProzeßMontagelinie Warenhäuser und Stellflächen sind grundsätzlich verschiedene Dinge. In einem Warenhaus werden die auf Grund eines Signals vom nachgelagerten Prozeß hergestellten (bzw. angelieferten) Teile übersichtlich bereitgestellt. Sie sind mit einer Adresse, einer Artikelnummer, einer Bezeichnung und einer MIN-MAX-Angabe versehen. Eine Stellfläche ist ein Bereich, in dem produzierte (oder angelieferte) Teile ohne Bezug zum nachgelagerten Prozeß abgestellt werden. Bei der Einführung des synchronen Produktionssystems müssen zuerst Warenhäuser eingerichtet werden. Bei Stellflächen darf man es auf keinen Fall belassen. Stellflächen werden einfach vollgestellt, Warenhäuser dienen als Werkzeug des Informationsmanagements. Hereinschieben großer Lose Die Teile werden durch den nachgelagerten Prozeß herangezogen, und es wird nachgefüllt. Die Produktion der eigenen Linie wird vom Warenhaus gesteuert. Der Meister soll das Warenhaus permanent kontrollieren. Es ist eine Schatzkammer an wichtigen Informationen. Hier reicht noch soviel Lagerfläche nicht aus. Leerbehälter werden unablässig an die Montagelinien geliefert. Deshalb muß das Warenhaus am Ausgang der Linie betrieben werden. (Selbstregulierung) Leerbehälter nur für die herangezogene Menge. Hierdurch erhalten alle den gleichen Informationsstand. Für jeden ist ersichtlich, ob die Situation normal oder gestört ist. Die Menge der Teile im Warenhaus behälterweise reduzieren. Verschwendung, Störungen werden sichtbar gemacht. Dies muß in Aktionen (Kaizen) münden. Visuelles Management! FertigteillagerMontagelinie MIN 1 MAX 5 Aspekte F5 B1 A F5 B2 B F5 B3 C W are nh au s St ell flä ch e Abb. 6.7 Warenhäuser und Stellflächen Schritt 6: Adressen und Stellflächen 93 Vahlen Competence Takeda – Das synchrone Produktionssystem (7. Auflage) Herstellung: Frau Deuringer Stand: 02.11.2012 Status: Imprimatur Seite 93 Was ist bei Sichtbarwerden von Störungen zu tun? Informationen werden zu Aktionen Beim Vorantreiben des synchronen Produktionssystems ist das visuelle Management bei Adressen und Stellflächen unverzichtbar. Es ist allerdings lediglich ein Werkzeug zur Sichtbarmachung von Verschwendung und ein Werkzeug für das vorbeugende Management. Es ist nicht damit getan, jeweils sichtbar werdende Störungen abzustellen, das wichtigste ist, aktiv und entschlossen Kaizen durchzuführen und die Verschwendungen vollständig zu eliminieren.

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References

Zusammenfassung

* Effizient, qualitätssicher und gewinnbringend produzieren

* Das Standardwerk vom Lean-Guru Hitoshi Takeda ab jetzt bei Vahlen

Der internationale Wettbewerb wird immer härter, Grenzen verlieren an Bedeutung und die Vielfalt von Produkten steigt immer weiter. Diese Marktbedingungen erfordern ein passendes Produktionssystem, das die wirtschaftliche Fertigung von kleinsten Losen und eine hohe Variantenvielfalt ermöglicht.

Lernen Sie vom Begründer des "Synchronen Produktionssystems"

* Wie Sie Durchlaufzeiten drastisch verkürzen

* Wie Sie Lagerbestände erfolgreich senken

* Wie Sie Umrüstzeiten erheblich beschleuni-gen

* Wie Sie die Qualität signifikant erhöhen

* Wie Sie kontinuierlich die Produktivität stei-gern

* Wie Sie auch bei schlechter Auftragslage Gewinne erwirtschaften

Die konsequente und nachhaltige Umsetzung des synchronen Produktionssystems hat uns an die Leistungsspitze geführt. Wir produzieren seitdem ein komplexeres Produktportfolio mit deutlich reduzierter Lieferzeit. Das Buch veranschaulicht sehr gut die schrittweise Einführung der Lean Bausteine und zeigt klar auf, dass deren Zusammenspiel ein Garant für Erfolg ist.

Hannes Katzschner, Geschäftsführer Roto Frank Bauelemente GmbH

Zum Autor

Hitoshi Takeda absolvierte ein ingenieurwis-senschaftliches Studium in Tokyo und arbeitete fast zwanzig Jahre in der Automobilindustrie. Dort beschäftigte er sich hauptsächlich mit Fertigungssteuerungssystemen und Prozessrationalisierung. Sein Schwerpunkt ist die Entwicklung intelligenter Automatisierungssysteme.

Bis zur 6. Auflage erschien dieses Buch im Verlag mi-Wirtschaftsbuch.