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5.1 Lagersysteme in:

Christof Schulte

Logistik, page 243 - 268

Wege zur Optimierung der Supply Chain

6. Edition 2012, ISBN print: 978-3-8006-3995-3, ISBN online: 978-3-8006-3996-0, https://doi.org/10.15358/9783800639960_271

Series: Vahlens Handbücher der Wirtschafts- und Sozialwissenschaften

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5.1 Lagersysteme 243 Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 Revision 5 Lager- und Kommissioniersysteme Obwohl die Zwischenlagerung von Teilen oder Produkten stets eine Unterbrechung des Materialflusses bedeutet, wird sie sich in keinem Produktionsbetrieb je völlig vermeiden lassen (zu den hierfür maßgeblichen Gründen siehe Abschnitt 5.1.1). Abb. 5–1 gibt einen schematischen Überblick über Struktur und Materialfluss des Gesamtsystems Lager und Kommissionierung. Hierbei stellen Wareneingang und -ausgang die Systemgrenzen zu den vor- bzw. nachgelagerten Bereichen dar. Wareneingang Lagerung Kommissionierung Warenausgang Entladung Quantitative Prüfung Qualitative Prüfung Datenerfassung Quittierung Warenübernahme Auswahl Lagerplatz Einlagerung Bestandsüberwachung Auslagerung Bereitstellung Auftragsvorbereitung Bereitstellung Vereinzelung Warenentnahme Zusammenstellung Datenverarbeitung Warenübernahme Verpacken Vorbereitung Papiere Bereitstellen Ausgangsprüfung Verladung Abb. 5–1: Struktur und Aktivitäten im Gesamtsystem Lager und Kommissionierung 5.1 Lagersysteme Im Rahmen der Lagerhaltung fallen insbesondere folgende Entscheidungstatbestände an (vgl. Kupsch 1979, Sp. 1037 f.): – Lagerausstattung einschließlich der Lagerverwaltung und -steuerung (vgl. Abschnitte 5.1.2, 5.1.3 und 5.1.5); – Lagerstrategien: Lagerplatzvergabe sowie Ein- und Auslagerungsstrategien (vgl. Abschnitt 5.1.4); – Umfang der Lagerzentralisation (vgl. Abschnitt 5.1.6); – Eigen- oder Fremdlagerhaltung (vgl. Abschnitt 5.1.7); – Lagerstandort (vgl. Abschnitt 7.1 und Kapitel 8); – Höhe der Lagerbestände (Abschnitt 7.2). In diesem Kapitel werden die drei erstgenannten Problembereiche behandelt. Die Frage des Lagerstandortes ist im Rahmen der Layoutplanung bzw. der Planung der Distributionsstruktur zu lösen und wird deshalb dort untersucht. Die Festlegung der Höhe der Lagerbestände erfolgt in der Regel im Rahmen von Produktionsplanungs- und -steuerungssystemen und ist deshalb dem siebten Kapitel zugeordnet. 5.1.1 Lagerfunktionen und -arten „Die grundlegende Aufgabe eines Lagers besteht in der wirtschaftlichen Abstimmung unterschiedlich dimensionierter Güterströme“ (Kupsch 1979, Sp. 1029). Lagerhaltungsmotive können sein (vgl. ebenda): 244 5 Lager- und Kommissioniersysteme Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 – Ausgleichsfunktion bei voneinander abweichendem Materialzufluss und -bedarf in mengenmäßiger Hinsicht und/oder in Bezug auf die zeitliche Verteilung (z. B. Mindestabnahmemengen oder Kontingentierungen auf der Beschaffungsseite, unterschiedliche Kapazitätsquerschnitte in einzelnen Betriebsbereichen). Abb. 5–2: Überblick über die Lagerarten – Sicherungsfunktion auf Grund unvorhersehbarer Risiken im Produktionsablauf sowie Bedarfsschwankungen auf den Absatzmärkten und Lieferverzögerungen auf den Beschaffungsmärkten. – Assortierungsfunktion zur Sortimentsbildung im Handel oder zur betriebsindividuellen Sortenbildung in Industriebetrieben, falls die am Markt verfügbaren Materialien nicht den jeweiligen fertigungstechnischen Anforderungen entsprechen. – Spekulationsfunktion auf Grund vermuteter Preiserhöhungen auf den Beschaffungsoder Absatzmärkten. 05-02.tif 5.1 Lagersysteme 245 Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 – Veredelungsfunktion, um bei gelagerten Gütern eine Qualitätsänderung herbeizuführen (z. B. durch Alterung, Gärung, Reifung, Trocknung). Man spricht von sog. Produktivlägern, da die Lagerung mit zum Fertigungsprozess gehört. Lager lassen sich nach einer Reihe unterschiedlicher Merkmale klassifizieren (vgl. Abb. 5–2) (vgl. hierzu Kupsch 1979, Sp. 1031 ff.). Nach der Stellung im Wertschöpfungsprozess unterscheidet man (vgl. Abb. 5–3 und 5–4) – Eingangs-(Beschaffungs-)Läger zur Vorratshaltung der Eingangsmaterialien, – Zwischenläger zur Bevorratung zwischen verschiedenen Stufen des Fertigungsprozesses (z. B. bei unterschiedlichen Kapazitätsquerschnitten), – Absatzläger zum Ausgleich zeitlicher Unterschiede zwischen Produktionsprozessen und Absatzvorgängen. Abb. 5–3: Lager nach ihrer Stellung im Wertschöpfungsprozess (Milzarek 2001, S. 5) Entsprechend dem Zentralisationsgrad von Lägern gibt es zentrale und dezentrale Lager. Hierauf wird in Abschnitt 5.1.4 näher eingegangen. Die Sortierung von Lägern stellt ein weiteres Unterscheidungsmerkmal dar. Bei stofforientierten Lägern werden nur Bestände einer Güterart oder -gruppe zusammengefasst. Hierdurch wird eine relativ einfache Steuerung und Kontrolle der Bestände möglich. Aufgrund besonderer Eigenschaften und daraus resultierender Anforderungen der Lagergüter an ihre Umgebung (z. B. Temperatur, Luftfeuchtigkeit) entsteht mitunter der Zwang, stofforientierte Läger einzurichten. Die Unterscheidung in allgemeines Lager, Bereitstellungslager und Handlager basiert auf der Anzahl möglicher Bedarfsträger. Während allgemeine Läger grundsätzlich alle Kostenstellen im Unternehmen beliefern, geben Bereitstellungsläger ihre Bestände nur an einen definierten Kreis von Bedarfsträgern ab. Das Handlager enthält lediglich Güterbestände für bestimmte Fertigungsstufen und Arbeitsgänge. Schulte_047.tif 246 5 Lager- und Kommissioniersysteme Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 Lagerarten Lagerfunktionen Eingangslager Vorratslager Wareneingangslager Rohteillager Kaufteilelager Beschaffungslager • Ausgleich von Zulieferschwankungen mit Entnahmebedarfen • Bevorratung • Produktidentifikation • Eingangsprüfung • Kommissionierung – Folgebereich • Auspacken Zwischenlager Pufferlager Fertigungslager • Ausgleich der Schwankungen von Bereitstellung und Entnahme zwischen den Bereichen • Bevorratung • Lagerung innerhalb der Bereiche (kombiniert, separat) – Ausgleichslagerung zwischen den Arbeitsplätzen – Bereitstellungslagerung an den Arbeitsplätzen • Kommissionierung – Folgebereich Ausgangslager Auslieferungslager Verteillager Kommissionierlager Fertigwarenlager Warenausgangslager Distributionslager Versandlager Absatzlager • Ausgleich von Schwankungen zwischen Fertigstellung und Auslieferung • Bevorratung • Etikettierung • Verpackung • Ausgangsprüfung • Kommissionierung – Absatz/Verkauf Abb. 5-4: Lagerarten und mögliche Lagerfunktionen (Grundig 2006, S. 167) Da die meisten Güter vor Witterungseinflüssen geschützt werden müssen, ist die Lagerung im Freien (Freilager) nur relativ selten vorzufinden. Es herrscht vielmehr die Lagerung in Gebäuden vor. Bei der Klassifikation nach dem Standort können interne Läger und Außenläger unterschieden werden. Ist das Lager räumlich innerhalb des Werksgeländes angesiedelt, spricht man von einem internen Lager. Außenläger werden aus Platzmangel gebildet oder dienen dazu, große Distanzen zwischen dem Unternehmen und seinen (ausländischen) Lieferanten oder Abnehmern zu verkürzen. Im erstgenannten Fall stellen sie Hilfsläger dar, deren Bestände der Ergänzung der internen Läger dienen. Werden Außenläger von anderen Wirtschaftseinheiten (z. B. Spediteur, Lagerhaus, Kunde) verwaltet, handelt es sich um Fremdläger. Bei Eigenlägern erfolgt die Bestandshaltung von unternehmenseigenen Instanzen. Zwei vertragliche Gestaltungsvarianten, die unter dem Aspekt der kurzfristigen Verfügbarkeit von Materialien für den Abnehmer interessant sind, sind das Konsignations- und das Vertragslager. Beim Konsignationslager unterhält der Lieferant im Unternehmen des Abnehmers eigene Bestände, die erst zum Zeitpunkt der Entnahmemeldung durch den Abnehmer vom Lieferanten berechnet werden (vgl. Abb. 5–5). Für den Abnehmer weist das Konsignationslager eine Reihe von Vorteilen auf: – höchste Versorgungssicherheit, da das bereits qualitätsgeprüfte Material zu jedem gewünschten Zeitpunkt in der mit den Lieferanten vereinbarten Menge verfügbar ist, 5.1 Lagersysteme 247 Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 – geringer Abwicklungsaufwand, da vielfach eine monatliche Bezahlung der Rechnung auf Basis der Entnahmebedingungen vereinbart wird, – Verringerung der Kapitalbindungskosten, da die Bezahlung des Materials erst nach der Lagerentnahme erfolgt. Von einem Vertragsvorrat bzw. Vertragslager spricht man, wenn der Lieferant im eigenen oder in einem Speditionslager vertraglich vereinbarte Bestände unterhält, die bis zum Zeitpunkt der Lieferung unberechnet bleiben. Hierdurch lassen sich beim Abnehmer dieselben Vorteile wie bei Konsignationslägern realisieren, mit dem Unterschied, dass die kurzfristige Verfügbarkeit um die außerbetriebliche Transportzeit und die Zeit der Eingangsprüfung eingeschränkt ist. Auch für die Lieferanten gibt es bei Einrichtung eines Konsignations- oder Vertragslagers Vorteile: – Möglichkeit der kontinuierlichen Produktion, da die Bestellungen wesentlich niedrigeren Bedarfsschwankungen unterliegen, – Vereinfachung der Abwicklung, – Absicherung eines bestimmten Auftragsvolumens, da in der Regel eine Abnahmevereinbarung für mehrere Monate erfolgt, – größere Kundenbindung. Lieferabruf / Feinabruf Entnahmemeldung Wareneingang Konsignationslager Verbrauchspunkt Disposition Entnahmemeldung Entnahme: Input für Meldung Steuerinstrument für Feinplanung, Anlieferung und Rechnungsstellung des Kunden Bezahlung erfolgt nach den vereinbarten Zahlungsbedingungen (Basis: Rahmenvertrag) KundeLieferant IT IT Steuerinstrument für Materialbeschaffung und Produktionskapazität des Lieferanten Produktion Lieferant Lieferabruf Abb. 5–5: Konsignationsablauf (Werner 2000, S. 108) Betrachtet man die technischen Gestaltungsmöglichkeiten von Lägern, so liegt eine breite Palette von verfügbaren Lagersystemen vor. Die wichtigsten Lagersysteme (vgl. Abb. 5–6) sind Gegenstand der folgenden Abschnitte. Einfachste Form der Lagerung ist Schulte_048.eps 248 5 Lager- und Kommissioniersysteme Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 die Bodenlagerung, bei der die Lagerungseinheiten auf einer Ebene aufbewahrt werden. Bei Regalsystemen erfolgt die Lagerung in mehreren Ebenen. Abb. 5–6: Lagertypenstruktur 5.1.2 Lagertypen für Stückgut 5.1.2.1 Block- und Zeilenlager Bei der Blocklagerung werden die Lagergüter auf dem Fußboden in großflächigen Blocks aufbewahrt. Werden die Lagergüter auf dem Fußboden in Zeilenform angeordnet, spricht man von Zeilenlagerung. Zu unterscheiden ist ferner zwischen der gestapelten und der ungestapelten Lagerung (vgl. Abb. 5–7). Abb. 5–7: Gestapelte und ungestapelte Bodenlagerung in Blöcken oder Zeilen (Kettner u. a. 1984, S. 306) Bei druckunempfindlichen Lagergütern bzw. der Verwendung von entsprechenden Lagerhilfsmitteln (vgl. Abschnitt 4.1) kann eine Stapelung des Lagergutes erfolgen, wodurch eine bessere Raumausnutzung ermöglicht wird. Die maximale Stapelhöhe hängt ab von 05-03.tif 05-04.tif 5.1 Lagersysteme 249 Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 – fördertechnischen Gesichtspunkten, – den verfügbaren Raumhöhen, – der Belastbarkeit der untersten Lagereinheiten sowie – der Tragfähigkeit des Bodens. Die Blocklagerung ist geeignet, wenn ein geringer Sortimentsumfang vorliegt und große Mengen je Artikel gelagert werden, da nur auf die oberen Lagereinheiten in der vordersten Reihe eines Blocks direkt zugegriffen werden kann. Sind hingegen viele verschiedene Teile zu lagern, bietet die Lagerung in Zeilen wegen der besseren Zugänglichkeit Vorteile. Zur Beurteilung von Block- und Zeilenlagerung siehe Abb. 5–8. Blocklager/Zeilenlager Vorteile Nachteile Eignung • Hohe Flexibilität (Anpassungsfähigkeit bei geänderter Artikelstruktur, Ausbaufähigkeit) • Geringe Investitionskosten (Farbmarkierung für die Blockabstellplätze auf dem Fußboden) • Befriedigende Flächen- bzw. Raumnutzung • Geringer Personalbedarf • Kaum störanfällig, wenn Lagergut stapelfähig und Standsicherheit berücksichtigt wird • Geringe Automatisierungsbzw. Mechanisierungsmöglichkeit • Geordnete Lagerplatzbelegung erforderlich • Direktentnahme nur im Randbereich des Blocks möglich • Ungünstige Bestandsführung und -kontrolle bei größerer Artikelanzahl • „First-in-first-out“ nur bei sortenreinen Blöcken bzw. Zeilen, verbunden mit Umlagerungen möglich Blocklagerung • Geringe Anzahl unterschiedlicher Artikel • Große Mengen pro Artikel • Mittlere Umschlagsleistung • Stapelfähiges Lagergut (plane Deckflächen, formstabil; ansonsten Lagerhilfsmittel erforderlich) Zeilenlagerung • Mittlere Anzahl unterschiedlicher Artikel • Mittlere Mengen pro Artikel • Hohe Umschlagsleistung • Stapelfähiges Lagergut Abb. 5–8: Beurteilung von Block- und Zeilenlager (vgl. Kettner u. a. 1984, S. 307) 5.1.2.2 Fach-Regallager Die Lagerung wird bei Fach-Regallagern auf geschlossenen Fachböden aus Stahlblech oder Holz über mehrere Ebenen vorgenommen. In den Regalständern oder tragenden Seitenwänden befinden sich Lochraster, in die die Bodenträger eingehängt werden. Die Fachböden werden von den Regalständern entweder durch Steckverbindungen aufgenommen oder mit diesen verschraubt. Als Zubehörteile kommen zum Einsatz: Schubladen, ausziehbare Fachböden, Muldeneinsätze, Trennbleche mit und ohne Unterteilung, Haken für hängende Lagerung, Schüttgutleisten, Seiten- und Rückwände aus Stahlblech oder Gitter (vgl. Vogt 1986, S. 36). Die Dimensionen von Fach-Regallagern hängen ab von – der zu lagernden Menge, – der Anzahl der verschiedenen Artikel (Sortimentsbreite), – der Umschlagshäufigkeit sowie – der Raumverfügbarkeit. Die Regalhöhe sollte bei manueller Bedienung höchstens 2 m betragen. Die Regaltiefe sollte bei hoher Umschlagsgeschwindigkeit nicht mehr als 0,4 m betragen, ansonsten kann 250 5 Lager- und Kommissioniersysteme Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 eine Fachtiefe bis zu 0,8 m gewählt werden. Die Breite der Laufwege zwischen den Regalen sollte bei manuellem Betrieb zwischen 0,75 und 0,85 m liegen. Zur Beurteilung des Fach-Regallagers siehe Abb. 5–9. Fach-Regallager Vorteile Nachteile Eignung • Direkte Zugriffsmöglichkeit zu jedem Artikel • Eignung für hohe Umschlagsleistungen • Flexibel bei Struktur- änderungen, da umrüstbar • kaum störanfällig • gute Ordnungsmöglichkeit und Bestandskontrolle • einfache Lagerorganisation möglich • mittlere Investitionskosten (ausstattungsabhängig) • Teilweise ungünstige Greifposition für Bedienungspersonal (unten/oben) • Hoher Personalaufwand bei manueller Bedienung (Wegstrecken, Greifleistungen) • Hoher Flächenbedarf und geringe Raumnutzung bei manueller Regalbedienung • Nur eingeschränkt automatisierbar bzw. mechanisierbar • „First-in-first-out“ schlecht einzuhalten • Lagerung unterschiedlichster Güter in beliebigen Mengen • Große Teilesortimente mit jeweils kleineren bis mittleren Mengen, die nicht palettierbar sind (z. B. Ersatzteile, Normteile) • unterschiedliche Lagergutgrößen, insbesondere Kleinteile Abb. 5–9: Beurteilung des Fach-Regallagers (vgl. Kettner u. a. 1984, S. 308) 5.1.2.3 Paletten-Regallager Paletten-Regallager dienen der Lagerung von palettierten Gütern. Sie enthalten daher meist keine Regalböden, sondern Auflageträger, auf die die Ladeeinheiten abgesetzt werden. In Abhängigkeit von der Konstruktion des Lagergestells können in einem Palettenfach ein oder mehrere Ladeeinheiten gelagert werden. Beim Einplatzsystem wird die Ladeeinheit auf zwei Konsolen (meist aus Profilwinkeln) pro Feldebene gelagert. Falls die Konsolen höhenverstellbar sind, ist eine Anpassung an die jeweilige Palettenhöhe möglich. Hierdurch lässt sich eine hohe Raumnutzung je Lagerplatz erreichen. Beim Mehrplatzsystem können durch den Einsatz von Längstraversen mehrere Paletten nebeneinander gelagert werden. Werden mit Hilfe von Paneelen zwischen den Auflageträgern geschlossene Flächen gebildet, können Ladeeinheiten mit unterschiedlichen Abmessungen gespeichert werden, die ansonsten zwischen den Auflageträgern durchfallen würden (vgl. Vogt 1986, S. 44). Je nach Höhe des Paletten-Regallagers lassen sich unterscheiden – Paletten-Flachregallager (Bauhöhen bis etwa 7 m), – mittelhohe Paletten-Regallager (Bauhöhen etwa zwischen 7 und 15 m), – Paletten-Hochregallager (Bauhöhen etwa von 15 bis 45 m). 5.1.2.3.1 Paletten-Flachregallager Dieser Lagertyp ist sehr vielseitig einsetzbar. Außer der erforderlichen Bodentragfähigkeit sind keine besonderen baulichen Voraussetzungen notwendig. Zur Ein- und Auslagerung werden meist konventionelle Gabelstapler und Handhubwagen sowie im oberen Bereich auch Hochregalstapler, Stapelkräne und Regalförderzeuge eingesetzt. Gabelstapler benöti- 5.1 Lagersysteme 251 Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 gen eine größere Gangbreite als Regalbediengeräte und führen daher zu einer schlechteren Flächennutzung (vgl. Kettner u. a. 1984, S. 310). Flachregallager zeichnen sich insbesondere durch ihre hohe Flexibilität, die gute Ausbaufähigkeit entsprechend der Flächenverfügbarkeit, hohe mögliche Umschlagsleistungen, die direkte Zugriffsmöglichkeit auf alle Lagergüter sowie gute Kommissionier- und Kontrollmöglichkeiten aus (vgl. Abb. 5–10). Paletten-Flachregallager Vorteile Nachteile Eignung • Mittlere Flächen- und Raumnutzung • Hohe Flexibilität – Anpassungsfähigkeit an geänderte Artikelstruktur – gute Ausbaufähigkeit • Automatisierungs- und Mechanisierungsmöglichkeit • Hohe Umschlagsleistungen möglich • Direktzugriff auf alle Lagergüter • Gute Kommissioniermöglichkeiten • Gute Bestandskontrolle • Mittleres Investitionsvolumen • In Abhängigkeit vom Mechanisierungs- bzw. Automatisierungsgrad personalintensiv • Störanfällig bei höherer Automatisierung • Je nach Wahl der Fördertechnik sind flächenintensive Lösungen erforderlich • Bildung raumnutzungsoptimaler und wirtschaftlicher Ladeeinheiten erforderlich • Große Mengen je Artikel bei großem Sortiment • Für mittelschweres bis schweres Gut mit stabiler Schwerpunktlage Abb. 5–10: Beurteilung des Paletten-Flachregallagers (vgl. Kettner u. a. 1984, S. 310) 5.1.2.3.2 Mittelhohe Paletten-Regallager Auch bei mittelhohen Paletten-Regallagern liegt der Einsatzschwerpunkt bei der Lagerung großer Mengen je Artikel bei großem Sortiment. Gegenüber Paletten-Flachregallagern weisen sie allerdings einen höheren Organisations- und Investitionsaufwand auf. Bei hohen Umschlagsleistungen ist ein mittelhohes Lager wirtschaftlicher als ein Flachregallager. Als Fördermittel sind insbesondere Hochregalstapler mit Positionierhilfen sowie Regalbediengeräte geeignet. 5.1.2.3.3 Paletten-Hochregallager Die ständige Weiterentwicklung von Regalkonstruktionen führte zu Hochregalen, die gegenwärtig Bauhöhen von bis zu 45 m aufweisen. Es herrschen zwei verschiedene Bauweisen vor: – Einbau-Hochregallager, – Gebäudetragende Silobauweise. Wesentliches Merkmal des Einbau-Hochregallagers ist die bautechnische Trennung zwischen Lagergebäude und Lagereinrichtung. Da in diesem Fall sehr hohe Baukosten für das Lagergebäude anfallen, erweist sich diese Konzeption in der Regel nur dann als wirtschaftlich, wenn bereits Gebäude mit entsprechendem Raumvolumen vorhanden sind. Bei der gebäudetragenden Silobauweise (sog. Palettensilo) besteht die Gebäude-Außenhaut meist aus leichten Profilblechen, die unmittelbar auf die äußeren Regalgestelle montiert 252 5 Lager- und Kommissioniersysteme Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 werden. Das Dach wird durch verlängerte Regalständer getragen. Hierdurch lassen sich erhebliche Baukosteneinsparungen erzielen (vgl. Kettner u. a. 1984, S. 311). Eine wirtschaftliche Nutzung von Hochregallagern lässt sich nur bei einer chaotischen Lagerung mit freier Wahl des Lagerplatzes erzielen. Zur Abwicklung der Ein- und Auslagerungsprozesse sowie zur Bestandsführung ist deswegen der Einsatz eines geeigneten Lagerrechners zu empfehlen. Als Fördermittel kommen insbesondere automatisch gesteuerte Regalförderzeuge in Frage. Vor- und Nachteile sowie Einsatzbereiche von Hochregallagern können Abb. 5–11 entnommen werden. Hochregallager Vorteile Nachteile Eignung • Gute Flächen- und Raumausnutzung • Große Anpassungsfähigkeit an geänderte Sortimentsstruktur • Hoher Automatisierungsgrad möglich • Direkte Zugriffsmöglichkeit • Geringer Personalbedarf • Bei geeigneten Fördermitteln gute Kommissioniermöglichkeit • Hohe Umschlagsleistung • Hoher Organisations- und Investitionsaufwand • Störanfälligkeit in Abhängigkeit von der installierten Lagerhard- und -software • Begrenzte Ausbaufähigkeit • Bindung der Fördermittel im Lagerbereich • Bildung raumnutzungsoptimaler und wirtschaftlicher Ladeeinheiten erforderlich • Große Mengen je Artikel bei großem Sortiment • Vorwiegend für leichtes bis mittelschweres Gut • Mittlere bis hohe Umschlagsleistung (je nach Fördertechnik) Abb. 5–11: Beurteilung von Hochregallagern (vgl. Kettner u. a. 1984, S. 312) Ein wesentliches Planungsmerkmal bei der Errichtung von Hochregallagern stellt die Anordnung der Ein- und Auslagerungspunkte dar. Bei der Mehrheit der bislang errichteten Hochregallager befindet sich das Zu- und Abfördersystem an einer Stirnseite des Hochregallagers (vgl. Abb. 5–12). Jede Regalgasse verfügt über einen Ein- und Auslagerungspunkt. An Einlagerungspunkten werden die Ladeeinheiten vom Zufördersystem an das Regalförderzeug übergeben. Am Auslagerungspunkt werden die Ladeeinheiten durch das Abfördersystem vom Regalförderzeug übernommen. Dieser Systemaufbau wird im Folgenden als „konventionelles“ Hochregallager bezeichnet (vgl. Knepper 1983, S. 219). Das Hochregallager bildet eine abgeschlossene steuerungstechnische Einheit, innerhalb derer die Einlagerung ankommender Ladeeinheiten in den einzelnen Gassen geregelt wird und auf Anforderung hin die benötigten Ladeeinheiten ausgelagert werden. Als Schnittstellen zwischen dem Hochregallagersystem und dem sonstigen Materialflusssystem fungieren der Identifikations (I)-Punkt vor und der Kontroll (K)-Punkt hinter dem Hochregallager. Die für die konventionelle Anordnung typische Reduzierung auf diese beiden Schnittstellen ermöglicht es, das Lagersystem weitgehend unabhängig vom sonstigen Materialflusssystem zu betrachten. Gegenüber dieser Anordnung des Hochregallagers an der Peripherie des gesamten Materialflusssystems, hat es sich in einigen Betrieben bereits als sinnvoll erwiesen, eine stärkere Integration des Hochregallagers in die betrieblichen Abläufe und Materialflüsse vorzunehmen. Dies erfolgt nicht nur über eine informations- und steuerungsmäßige Ablaufverkettung, sondern über die materialflusstechnische Integration des Hochregallagers selbst in die physischen Betriebsabläufe. 5.1 Lagersysteme 253 Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 Abb. 5–12: „Konventionelles“ Hochregallager mit dem Zu- und Abfördersystem an der Regalstirnseite (Knepper 1983, S. 219) „Unter einem derartigen ,integrierten‘ Hochregallager ist hierbei ein Lagersystem zu verstehen, das über mehrere Ein- und Auslagerpunkte verfügt, die entsprechend den jeweiligen, anlagenspezifischen Anforderungen an der Regalwand angeordnet sind. Die verschiedenen Ein- und Auslagerpunkte können sich hierbei sowohl an den Stirnseiten des Lagers als auch beidseitig längs der Regalgasse und zudem auch auf unterschiedlichen Höhenniveaus befinden.“ (Knepper 1983, S. 220) (vgl. Abb. 5–13). Abb. 5–13: „Integriertes“ Hochregallager mit Zu- und Abfördersystemen längs der Regalwand und auf unterschiedlichen Höhenniveaus (Knepper 1983, S. 220) 05-09.tif 05-10.tif 254 5 Lager- und Kommissioniersysteme Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 Im Gegensatz zum ,konventionellen‘ Systemaufbau übernimmt das ,integrierte‘ Hochregallager nicht nur Lagerfunktionen, sondern darüber hinaus auch Förder- und Verteilfunktionen. Hierzu dienen die verschiedenen Ein- und Ausgänge sowie die Regalförderzeuge. 5.1.2.3.4 Paletten-Einfahr- und Durchfahr-Regallager Hierbei handelt es sich um Sonderbauweisen der Paletten-Regalsysteme, die die Vorteile von Blockstapelung und Regallagerung miteinander verknüpfen. Einfahrregale ähneln der Konstruktion des Palettenregals ,Einplatzsystem‘. Allerdings werden mehrere Paletten hintereinander in der Regaltiefe auf zwei durchlaufenden Konsolen gelagert bzw. auf dem Fußboden abgestellt. Die Konsolen werden rechts und links an die Ständerkonstruktionen montiert (vgl. Vogt 1986, S. 64). Da der Arbeitsgang nur von einer Seite befahren werden kann, wird die Einlagerung von hinten nach vorne vorgenommen. Hierzu fährt der Gabelstapler in die ,Lagerschluchten‘. Es ist deshalb darauf zu achten, dass die Baubreite des Gabelstaplers zwischen die Konsolen passt. In der Regel werden höchstens acht Ladeeinheiten hintereinander eingestapelt. Einfahrregale werden eingesetzt für größere Gütermengen mit hohen Gewichten bei begrenzter Anzahl unterschiedlicher Artikel und niedriger Umschlagsleistung. Außerdem eignen sie sich für druckempfindliches Lagergut, das nicht im Block gelagert werden kann. Bei den Durchfahr-Regalen besteht die Möglichkeit, die Regalfelder zu durchfahren. So kann das Durchfahr-Regal beispielsweise von der einen Seite mit Ladeeinheiten vom Gabelstapler beschickt werden, während zur gleichen Zeit ein anderer Stapler von der gegenüberliegenden Seite Ladeeinheiten entnimmt. Die Realisierung des First-in-first-out Prinzips ist mit diesem Regalsystem möglich. Abb. 5–14 enthält eine Beurteilung des Paletten-Einfahr- bzw. Paletten-Durchfahr-Regallagers. Paletten-Einfahr- bzw. Paletten-Durchfahr-Regallager Vorteile Nachteile Eignung • Gegenüber dem Blocklager bessere Nutzung der Raumhöhe, da Staudruck entfällt • Flächennutzung ähnlich Blocklager • Ausbaufähig • Funktionssicher • Niedriges bis mittleres Investitionsvolumen • Durchfahr-Regallager: „First-in-first-out“ • Keine freie Platzzuordnung • Kein direkter Zugriff möglich • Begrenzte Mechanisier- und Automatisierbarkeit • Niedrige Umschlagsleistung • Abmessung der Ladeeinheiten muss einheitlich sein, damit seitliche Auflagekonsolen Ladeeinheiten aufnehmen können • Einfahr-Regallager: „Last-in-first-out“ • Für druckempfindliche Güter, die Blocklagerung nicht zulassen • Relativ niedrige Anzahl unterschiedlicher Artikel • Größere Mengen je Artikel mit längerer Verweildauer (Saisonlager) • Hohe Gewichte Abb. 5–14: Beurteilung des Paletten-Einfahr- bzw. Paletten-Durchfahr-Regallagers (vgl. Kettner u. a. 1984, S. 314) 5.1.2.4 Sondergestelle Für Gegenstände und Materialien, die auf Grund ihrer Abmessungen für Fach- und Palettenregale ungeeignet sind, kann auf eine Reihe von Sondergestellen zurückgegriffen 5.1 Lagersysteme 255 Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 werden. Diese wurden insbesondere für Platten-, Stangen- und Rohrmaterial entwickelt. Zu nennen sind insbesondere folgende Sondergestelle (vgl. Kettner u. a. 1984, S. 316 f.): – A-Gestell (so genannt wegen des A-förmigen Querschnitts): eignet sich für Platten- und Stangenmaterial, das stehend gelagert werden kann. – Kragarm-Regal, das aus Ständern mit einseitig beziehungsweise zweiseitig auskragenden Armen besteht. Auf den Kragarmen kann Platten-, Stangen- und Rohrmaterial vereinzelt, gebündelt, gestapelt oder in speziellen Behältern gelagert werden. – Tannenbaum-Regal als Sonderform des Kragarm-Regals: die Kragarme verkürzen sich nach oben hin. Dieser Lagertyp dient der Einlagerung kleiner Mengen je Sorte und bietet eine hohe Transparenz. – Waben-Regal, das überwiegend der Lagerung von Langgut dient. Der grundsätzliche Aufbau ähnelt dem des Paletten-Regals, wobei die Frontseite schachbrettartig aussieht. Kanalartige Fächer bestimmen das Konstruktionsbild. Die Regaltiefe beträgt je nach Anforderung bis über 6 m. Bei den meisten Ausführungsformen werden Aufnahmebehälter (Langgut-Kassetten oder -Paletten) eingesetzt. Bei schweren Materialien sind die Fächer meistens mit Rollenbahnen versehen, um die Handhabung beim Ein- und Auslagern zu erleichtern. 5.1.2.5 Durchlauf-Regallager Durchlauf-Regallager sind Regale mit separater Ein- und Auslagerung von hintereinanderliegendem Lagergut, das sich durch Schwerkraft oder mit Hilfe von Antriebselementen von der Aufgabe- zur Entnahmestelle bewegt. Die in einer Gestellkonstruktion neben- und übereinander angeordneten Regalkanäle können entsprechend ihrer Länge eine bestimmte Anzahl von möglichst gleichartigen Lagereinheiten aufnehmen. Ein- und Auslagerung erfolgen an den jeweils gegenüberliegenden Kanalöffnungen (vgl. Abb. 5–15). Abb. 5–15: Beispiel für ein teilautomatisiertes Durchlauf-Regallager (Martin 1978) „Entsprechend den Anforderungen durch Größe, Gewichte und äußere Form der Ladeeinheiten werden bei der Gestaltung der Kanäle oder Durchlaufeinheiten unterschiedliche Förderprinzipien realisiert: – Tragrollen, durchgehend oder geteilt: für schwere Lasten auf Paletten oder in Behältern mit glattem Boden; bei horizontaler Bahnanordnung elektromotorischer Antrieb; zur seitlichen Führung sind Schienen vorteilhaft; 05-12.tif 256 5 Lager- und Kommissioniersysteme Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 – Röllchenbahnen, Röllchenschienen: für leichte bis mittelschwere Lasten in Behältern mit glattem Boden oder Führungsprofil; Röllchen mit oder ohne Spurkranz: Anordnung der Bahnen oder Schienen je nach Gewicht und Behälterboden an den Außenseiten oder verteilt über die Kanalbreite; Röllchenschienen meist nur komplett ausbaubar; – L-Profile: beidseitig des Kanals für leicht rutschende Lasten mit oder ohne Gleitkufen oder für mittelschwere bis schwere Lasten mit Rollvorrichtung an der Behälterunterseite; – Fachboden: für leicht rutschende Lasten oder für mittelschwere Lasten mit Rolloder Gleitvorrichtung an der Behälterunterseite; seitliche Führungsschienen erforderlich“ (Kettner u. a. 1984, S. 319). Soll die Bewegung der Ladeeinheiten mittels Schwerkraft erfolgen, muss die Neigung der Durchlaufbahnen zwischen 2° und 8° aufweisen. Sobald einem Kanal eine Ladeeinheit entnommen wird, rollt der angestaute Pulk nach. Um Schäden zu vermeiden, die durch das Aufeinanderprallen nachfolgender Ladeeinheiten eintreten können, sind Bremssysteme vorzusehen. Durchlaufregale eignen sich insbesondere für Artikel mit hoher Umschlagshäufigkeit. Das „first-in-first-out“-Prinzip ist gewährleistet. Ein Nachteil des Durchlaufregals liegt in der Bewegung der Lagereinheiten während der Lagerung. Für geschichtete Lagereinheiten ist es deshalb weniger geeignet. Da ebene Durchlaufsysteme wegen des erforderlichen Antriebs mit höheren Investitionen verbunden sind als solche mit geneigter Bahn, werden letztere trotz des größeren Bedarfs an Raumhöhe bevorzugt (vgl. Abb. 5–16). Durchlauf-Regallager Vorteile Nachteile Eignung • First-in-first-out • Keine Gassenbildung bei Entnahme durch Gabelstapler erforderlich, da selbständiges Nachrücken der Ladeeinheiten • Hierdurch mittlere bis hohe Flächen- und Raumnutzung • Automatisierung möglich • Anpassung an geändertes Sortiment möglich, wenn Abmessungen der Ladeeinheiten innerhalb der Aufnahmemöglichkeit der Kanäle liegen. • Bestandsüberwachung gut möglich • Aufwendige Kommissionierung bei Teilentnahmen • Nur artikelreine Bahnen vorteilhaft • Direktzugriff nur im Frontbereich des Regals • Störanfällig (insbesondere Röllchenschienensysteme) • Investitionsbedarf abhängig von fördertechnischer Ausstattung Paletten-Durchlauf- Regallager • Große Mengen je Artikel bei kleinem Sortiment und mittlerem bis großem Eigengewicht • Stabile Schwerpunktlage • Mittlere bis hohe Umschlagshäufigkeit Behälter-Durchlauf- Regallager • Große Mengen je Artikel bei mittlerem Sortiment und geringem bis mittleren Eigengewicht • Mittlere bis hohe Umschlagshäufigkeit Abb. 5–16: Beurteilung des Durchlauf-Regallagers (vgl. Kettner u. a. 1984, S. 320) 5.1.2.6 Verschiebe-Regallager Bei Verschieberegalen werden einzelne Regalarten, wie das Fachboden- oder Palettenregal, auf Fahrgestellen montiert. Diese sind auf im Boden verlegten Lauf- und Führungsschienen zusammen mit den Regalaufbauten verfahrbar (vgl. Abb. 5–17). Die horizontale Bewegung erfolgt bei kleinen Anlagen mit geringer Belastung manuell, bei großen Anlagen mittels elektrischer Antriebe. 5.1 Lagersysteme 257 Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 Abb. 5–17: Verschiebe-Regallager (Vogt 1986, S. 72) Dadurch, dass mehrere Regalzeilen ohne Zwischengang aufeinandergeschoben werden können, ergibt sich eine hohe Flächennutzung. Im Vergleich zu feststehenden Regalanlagen lässt sich bei Verschiebe-Regallagern eine ungefähr doppelt so hohe Raum- und Flächennutzung erzielen. Um allzu lange Wartezeiten bei der Entnahme zu vermeiden, sollten allerdings je Regalgang maximal acht Regalblöcke vorgesehen werden (vgl. Abb. 5–18). 5.1.2.7 Umlauf-Regallager Umlauf-Regallager bestehen meist aus zwei über- (Vertikalprinzip) oder nebeneinander (Horizontalprinzip) angeordneten Lagerblöcken, die jeweils aus hintereinander errichteten Einzelregalen bestehen. Die als Fach- oder Paletten-Regale eingerichteten Einzelregale werden wie beim Verschiebe-Regallager auf Schienen geführt. Verschiebe-Regallager Vorteile Nachteile Eignung • Hohe Flächen- und Raumnutzung im Vergleich zu Regalen mit Zeilenanordnung und Gängen • Gute Funktionssicherheit • Chaotische Lagerung möglich • First-in-first-out • Lagergut kann unter Verschluss gehalten werden • Mittlere Anpassungsfähigkeit an geänderte Sortimentsstrukturen • Geringe Umschlagsleistung bei hoher Flächennutzung, d. h. wenig Regalgänge • Nicht automatisierbar • Direkter Zugriff nur bei auseinandergefahrenen Regalzeilen möglich • Kommissionieren nur eingeschränkt möglich • Je nach Bauform und Traglast entsprechende Bodentragfähigkeit erforderlich (Konzentration von Gewichten) • Beschränkte Ausbaufähigkeit • Kleine bis mittlere Mengen je Artikel bei mittlerem bis großem Sortiment • Geringe Umschlagshäufigkeit Abb. 5–18: Beurteilung des Verschiebe-Regallagers (vgl. Kettner u. a. 1984, S. 322) 05-14.tif 258 5 Lager- und Kommissioniersysteme Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 Um das angeforderte Regal am ortsfesten Zugriffsort zu positionieren, müssen die Regale verfahren und umgesetzt werden. Hierbei sind bei Regalanlagen mit zwei Lagerblöcken alle Regale zu bewegen. Bei Umlauf-Regalanlagen, die nach dem Vertikalprinzip arbeiten, sind an den Stirnseiten Aufzüge zum Umsetzen zu installieren. Ein- und Auslagerung können sowohl beim Vertikal- als auch beim Horizontalprinzip manuell, mit Gabelhubwagen oder mit Gabelstapler erfolgen. 5.1.2.8 Paternoster-Regallager Eine ähnlich kompakte Lagerung wie beim Verschiebe- oder Umlauf-Regallager wird mit Paternoster-Regallagern angestrebt. Bei diesen werden Lastaufnahmevorrichtungen zwischen zwei parallelen, vertikal, teilweise auch horizontal umlaufenden Ketten montiert. Die Kettenstränge werden mit Hilfe eines Elektromotors angetrieben. Je nach Gewicht und Form des Lagergutes können in einem Paternoster-Regal unterschiedliche Lastaufnahmemittel eingesetzt werden (vgl. Kettner u. a. 1984, S. 325). Häufig anzutreffende Formen sind Schrankpaternoster (vgl. Abb. 5–19) und Etagenpaternoster. Schrankpaternoster sind bis auf die Ein- bzw. Ausgabestellen voll verkleidet (Blechwände) und in der Regel mit Fachböden ausgestattet. Etagenpaternoster sind insbesondere mit Tragstangen oder Gondeln ausgerüstet und eignen sich primär zur Lagerung von Langgut und Ballenware. Schwerpaternoster nehmen Gesamtlasten von bis zu 50 t auf. Ein- und Auslagerung erfolgen bei schweren Lasten mit Hilfe geeigneter Stapler oder Krananlagen (vgl. Abb. 5–20). Abb. 5–19: Schrankpaternoster für Kleinteile (Brulz 1981) 05-16.tif 5.1 Lagersysteme 259 Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 Paternoster-Regallager Vorteile Nachteile Eignung • Hohe Flächen- und Raumnutzung • First-in-first-out • Mechanisier- und automatisierbar • Freie Lagerplatzzuordnung möglich Schrankpaternoster • Zugriffshöhe ergonomisch optimierbar • Schutz des Gutes vor Verschmutzung • Geringe Flexibilität bei schwankender Umschlagsleistung • Fehlende Ausbaubarkeit • Eingeschränkt automatisierbar • Je nach Bauform mittlere bis hohe Investitionskosten • Kommissionierung erfordert serielle Bearbeitung, dadurch erhöhter Vorbereitungsaufwand (Steuerung) Schrankpaternoster • Kleine bis mittlere Mengen je Artikel bei eingeschränktem Sortiment und geringem bis mittlerem Eigengewicht • Mittlere Umschlagsleistung Etagenpaternoster • Kleine bis mittlere Mengen je Artikel bei eingeschränktem Sortiment und geringem bis hohem Eigengewicht • Geringe bis mittlere Umschlagsleistung Abb. 5–20: Beurteilung des Paternoster-Regallagers (vgl. Kettner u. a. 1984, S. 326) 5.1.2.9 Lagerung auf Stetigförderern Die Lagerung auf Stetigförderanlagen ist ausschließlich für den Bereich der Zwischenlagerung im Fertigungsprozess relevant. Bei Stetigförderanlagen handelt es sich originär um Transportsysteme mit kontinuierlichem Materialfluss, die jedoch die Integration von Anlagenteilen zulassen, in denen das Transportgut auf den nächsten Bearbeitungsschritt wartet (vgl. Kettner u. a. 1984, S. 326). Es lassen sich drei Hauptgruppen unterscheiden (vgl. Dolezalek/Warnecke 1981): – Stetigförderer mit statischer Lagerungsmöglichkeit: Hier wird vor einzelnen Betriebsstationen eine Zone installiert, in der das Gut bis zu mehreren Stunden verweilt (z. B. Power-and-Free-Anlagen und Schleppkettenförderer). – Stetigförderer mit quasi-statischer Lagerungsmöglichkeit: Zwischen zwei aufeinander folgenden Bearbeitungsstufen sind Rollen-, Röllchen- oder Rutschenfördersysteme als Pufferlager zum Ausgleich von unterschiedlichen Taktzeiten oder Störungen angeordnet. – Stetigförderer mit dynamischer Lagerungsmöglichkeit: Die Lagergüter werden permanent auf ringförmigen Förderstrecken bewegt und so während des Umlaufs jeder angeschlossenen Bearbeitungsstation einmal angeboten. Der Stetigförderer wird zur Einbzw. Auslagerung in der Regel nicht angehalten. Zu den typischen Vertretern dieses Lagertyps gehören Kreisförderer, Wandertische oder aus mehreren Fördermitteln, wie Rollenbahnen und Förderbahnen, zusammengesetzte Systeme. 5.1.3 Lagersystemplanung Lagersysteme setzen sich aus zahlreichen Teilsystemen zusammen, deren anforderungsgerechte Dimensionierung einerseits und optimales Zusammenspiel andererseits im Rahmen der Lagersystemplanung zu gestalten sind. Eine fehlerhafte Dimensionierung des Lagersystems führt in der Folge entweder zu unnötig hohen Logistikkosten, oder aber es kann die geforderte Logistikleistung nicht erbracht werden. Häufig auftretende Schwachstellen als Folge einer mangelhaften Lagersystemplanung sind: 260 5 Lager- und Kommissioniersysteme Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 – zu hohe oder zu niedrige Gesamtkapazität des Lagers, – ungenügende Differenzierung der Lagerbereiche, – mangelhafte Zuordnung von Gebindearten bzw. Lagerplatzgrößen zu den Artikeln, – mangelhafte Abstimmung der Regalkapazitäten mit der Leistung von Regalbediengeräten, – unnötig große Gebindevielfalt auf Grund mangelnder Gebindeoptimierung, – Engpässe bei der Kommissionierung. Zur Vermeidung dieser negativen Folgen muss die Lagersystemplanung die ganzheitliche Betrachtung der relevanten Planungsbereiche unterstützen (vgl. Abb. 5–21). Hilfsmittel Definition der Lageraufgabe Untersuchung der Randbedingungen Erhebung der Planungsdaten Auswertung der Planungsdaten Vorauswahl der Lagervarianten Dimensionierung der Varianten Auswahl der Systemkomponenten Planungsschwerpunkte Restriktionskatalog Planungsbasis Lagergutgruppen Lagersystemvarianten Groblayout der Varianten Kostendaten - Lagerartenkatalog - Lagerguttypologie - Checklisten - Prognoseverfahren - Erhebungsmethoden - EDV - statistische Verfahren - Ladehilfsmittelkataloge - Variantenkataloge - Bewertungsverfahren - Rechenschemata - EDV-Tools - Angebote - Transportmittelkataloge Entscheidung WirtschaftlichsteLagersystemvariante - Kostenvergleich - Nutzwertanalyse Investitions- und Betriebskostenrechnung Kostenvergleichsdaten - Investitionsrechnungsverfahren - Richtwertekataloge Ergebnisse Abb. 5–21: Lagersystemplanung (vgl. Aggteleky 1990; Bauer 1984) 05-18.eps 5.1 Lagersysteme 261 Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 5.1.4 Lagerstrategien Strategien der Lagerplatzvergabe sowie die Ein- und Auslagerungsstrategien bestimmen die Effektivität eines Lagers. Sie ermöglichen die Minimierung der Lagerbedienwege, eine gleichmäßige Auslastung der Lagerkapazitäten und vermeiden eine Überalterung der gelagerten Güter. Die Auswahl bestimmter Strategien hat Auswirkungen auf die Auswahl und die Gestaltung der Systemelemente eines Lagers. Die Lagerplatzvergabe kann dabei fest, innerhalb fester Bereiche oder völlig frei (chaotische Lagerung) erfolgen (vgl. Abb. 5–22). Die Lagerplatzvergabe innerhalb fester Bereiche bildet die Zonung nach sog. Schnell- und Langsamdrehern (auf Basis einer ABC-Verteilung) oder die Querverteilung, die gleiche Artikel über mehrere Gänge eines Lagers verteilt, um eine Zugriffsmöglichkeit auch bei Ausfall eines fest installierten Fördermittels zu sichern. Strategie Kurzbeschreibung Vorteil Feste Lagerplatzvergabe Festplatzlagerung Fester Lagerplatz für jeden Artikel Zugriffssicherheit bei Verlust der Vollplatzdatei Zonung Lagerung entsprechend der Umschlagshäufigkeit Erhöhte Umschlagsleistung Freie Lagerplatzvergabe innerhalb fester Bereiche Querverteilung Lagerung eines Artikels über mehrere Gänge Zugriffssicherheit bei Ausfall eines Fördermittels La ge rp la tz ve rg ab es tr at eg ie n Völlig freie Lagerplatzvergabe Chaotische Lagerung Lagerung auf beliebigen Lagerplätzen Erhöhte Ausnutzung der Lagerkapazität FIFO Auslagerung der zuerst eingelagerten Ladeeinheit Vermeidung von Alterung Mengenanpassung Auslagerung von vollen und angebrochenen Ladeeinheiten entsprechend der Auftragsmenge Erhöhte Raumnutzung, weniger Rücklagerung E in un d A us la ge ru ng ss tr at eg ie n Wegoptimierte Lagerung Auslagerung des Artikels mit kürzestem Bedienweg Fahrwegminimierung Abb. 5–22: Lagerstrategien (WZL/IPT) Bei den Ein- und Auslagerungsstrategien unterscheidet man das First-in-first-out-Prinzip, um eine Alterung der Güter zu verhindern, weiterhin kann eine Wegoptimierung vorliegen oder ggf. systembedingt, das Last-in-first-out-Prinzip. 5.1.5 Lagerverwaltung und -steuerung Die immer höheren Anforderungen an kurze Durchlauf- und Lieferzeiten setzen eine ständige Auskunftsbereitschaft und schnelle Reaktionsfähigkeit der Lager voraus. Neben dem strukturellen Aspekt, der Lagerausstattung, ist deshalb für eine optimale Gestaltung der Ablauforganisation in Lägern Sorge zu tragen. Hierzu dienen entsprechende Lagerverwaltungs- und -steuerungssysteme, die im Wesentlichen zwei Aufgaben zu bewältigen haben (vgl. Arnold 1983, S. 684). Zum einen haben sie sicherzustellen, dass Ein- und Auslagerungen termingenau, reibungslos und kostengünstig erfolgen. Zum anderen gilt es, die Einzelbewegungen der Lagerobjekte lückenlos zu erfassen, so dass der mengen- und 262 5 Lager- und Kommissioniersysteme Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 wertmäßige Bestand kontrolliert werden kann. Im Einzelnen umfassen die Funktionen eines Lagerverwaltungs- und -steuerungssystems (vgl. Kämpf/Kühnle 1986, S. 45): – Optimierung der Reihenfolge von Ein- und Auslagerungsaufträgen, – Zuordnung von Einlagerungsaufträgen zu Leerfächern, – Zuordnung von Auslagerungsaufträgen zu Ladeeinheiten, – Veranlassung und Überwachung von Fahranweisungen für die Regalförderzeuge, – Reibungslose Identifikation und Kontrolle der Ein- und Auslagerung von Lagerhilfsmitteln, – Führung des Lagerabbildes (Leerfächer und belegte Fächer), – Fortschreibung aller Mengen der ein- und ausgelagerten Artikel. Bei früheren DV-gestützten Lösungen für die Lagerverwaltung und -steuerung wurden in der Regel alle voneinander unabhängigen Funktionen auf einem Rechner realisiert. Dies war mit hohen Kosten, langen Reaktionszeiten sowie einer hohen Störanfälligkeit verbunden. Die Entwicklungen auf dem Gebiet der Computertechnik ermöglichen heute jedoch die Verteilung der abzuwickelnden Aufgaben auf mehrere Rechner. Hierbei ist beispielsweise eine dreistufige Rechnerhierarchie mit Host-Rechner, Lagerverwaltungsrechner und Lagerprozessrechner denkbar. „Folgende Anforderungen sollten dabei von dem Programmkonzept erfüllt werden: – Wirtschaftliche Anpassung der Standard-Software für alle Lagertypen vom Handlager bis zum Hochregallager und alle gängigen Groß- und Klein-Computer – Stufenweise Inbetriebnahme und schrittweiser Aufbau durch einen hierarchisch gegliederten und funktionsbausteinorientierten Hardware- und Software-Verbund – Optimale Zuordnung von Verwaltungs- und Steuerungsfunktionen zu der jeweiligen Systemebene entsprechend den Anforderungen der betrieblichen Organisation – Hohe Anpassungsfähigkeit an veränderte Leistungs- und Funktionsbedingungen im Langzeitbetrieb – Hohe Verfügbarkeit beziehungsweise sofortiges Erkennen von Störungen. Beseitigen von Fehlern und leichte Wartung durch hohe Modularität des Programmaufbaus und Schnellwechselmöglichkeit im Störungsfall – Uneingeschränkte Datensicherheit, unabhängig von der jeweiligen Hardware-Konfiguration durch Speicherung der Sicherungsdaten auf Diskette, Band oder Platte und Ablage aller Transaktionen seit der jeweils letzten Datensicherung in einer LOG- Datei – Schneller Wiederanlauf nach einem Systemausfall durch sofortigen Rückgriff auf die Datensicherungsdatei und die zugehörige LOG-Datei – Einfache Organisation des Notbetriebes in Abhängigkeit des anwenderspezifischen Automatisierungsniveaus, der entweder automatisiert durch einen Zweitrechner oder durch ein manuelles Verfahren mit entsprechenden Unterlagen (zum Beispiel sortierte Bestands-, Lagerübersichts-, Auftragslisten) unterstützt wird.“ (Pawellek/Heilmann 1985, S. 56 f.). Abb. 5–23 enthält exemplarisch ein hochmodulares Programmkonzept für die Lagerverwaltung und -steuerung. Die stark umrandeten Standard-Bausteine sollten in jedem Lager realisiert werden. Die ergänzenden Bausteine können – entsprechend den betrieblichen Erfordernissen – hinzu kommen. 5.1 Lagersystem e 263 D ruckerei C .H . B eck Schulte, Logistik (Vahlen) ..................................... M edien m it Zukunft R evision, 22.11.2012 Abb. 5–23: Hochmodulares Programmkonzept für die Lagerverwaltung und -steuerung (Pawellek/Heilmann 1985) 264 5 Lager- und Kommissioniersysteme Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 5.1.6 Zentralisationsgrad der Läger Bei der Organisationsform Zentrallager werden die Bestände an Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen an einem Ort innerhalb eines Betriebes konzentriert. Eine räumlich dezentrale Lagerhaltung an unterschiedlichen Standorten im Betrieb kann nach den Kriterien der Stoff- und/oder Verbrauchsorientierung strukturiert werden (vgl. Hammer 1977, S. 164). Bei stofforientierter Lagerung erfolgt die Trennung der Lagermaterialien nach Materialarten, während bei verbrauchsorientierter Aufteilung eine innerbetriebliche Sortimentsbildung nach den Bedarfsorten im Fertigungsprozess erfolgt. Sofern eine Materialart nur an einem einzigen Lagerstandort bevorratet wird, sind die Begriffe zentrales und dezentral stofforientiertes Lager nicht eindeutig abzugrenzen (vgl. Grochla 1969, Sp. 977 f.). Eine dezentrale Lagervariante bildet zudem ein in den Materialfluss integriertes Pufferlager als Spezialform eines Zwischenlagers. Die Installation dieser Lagerart will Störungen im Fertigungsablauf vermeiden (vgl. Jodl 1979, Sp. 1722 f.). Pufferlager reduzieren Produktionsengpässe und verhindern Unterbrechungen im Fertigungsprozess (vgl. Wildemann 1986, S. 41 ff.). Die Existenz von spezifischen Organisationsmitteln, beispielsweise speziellen Hebevorrichtungen, oder die Notwendigkeit einer Sonderbehandlung, wie spezifische klimatische Ansprüche des gelagerten Materials, beeinflussen die Auswahl einer Organisationsvariante wesentlich. Sofern spezifisch zu behandelnde Einsatzstoffe ausschließlich in einem definierten Produktionsbereich benötigt werden, bietet sich eine autonome Problemlösung an. Bei Mehrfacheinsatz innerhalb des Betriebes ermöglicht die Bevorratung in einem Zentrallager die größtmögliche Nutzung von Degressionseffekten. Durch ein Zentrallager wird eine rationelle Raum- und Flächennutzung erreicht. Die Investition in platzsparende Hochregallager (vgl. Kern 1980, S. 222) und hierfür erforderliche Hilfsmittel ist nur bei hoher Auslastung der Lagerkapazität sinnvoll. Dasselbe gilt für die etwaige Durchführung von Automatisierungsmaßnahmen der Handhabung. Der Umfang der Lagerhaltung in einem Zentrallager erfordert in der Regel, dass sich dort die Aufgaben auf mehrere Arbeitskräfte verteilen, während in einem autonom der Fertigung zugeordneten, dezentralen Lager das Lagerwesen von einem oder wenigen Mitarbeitern betreut werden kann. Dies erleichtert die Bestandsführung, da der Ansprechpartner eindeutig feststeht. Fertigungsnahe oder darüber hinaus disziplinarisch in den Fertigungsbereich integrierte Läger (vgl. Klos 1985, S. 210) meiden die Nachteile eines Zentrallagers, nämlich lange Transportstrecken zwischen Lager und Verbrauchsort und dadurch bedingt hohe Transportkosten und -zeiten (vgl. Hammer 1977, S. 163). Lange Zugriffszeiten und ein mehrfaches Umsetzen der Materialien können durch die räumliche Zuordnung oder Integration von Lägern in den Prozessablauf reduziert werden. Eine disziplinarische Eingliederung des Lagerwesens verringert die Anzahl von Schnittstellen. Zudem steigt die Transparenz bezüglich des tatsächlich verfügbaren Materials bei einer räumlichen Dezentralisation (vgl. AWF 1984, S. 95). Die Anforderungen an die Rechnergeschwindigkeit können für jedes Lager separat festgelegt werden. 5.1 Lagersysteme 265 Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 5.1.7 Eigen- oder Fremdlagerhaltung Im Rahmen der Lagerhaltung ist zu prüfen, ob das Industrieunternehmen diese selbst übernehmen soll oder sie an Dienstleistungsunternehmen überträgt. Fremdlagerhaltung spielt vor allem in der Beschaffungs- und Distributionslogistik eine zunehmend größere Rolle. Das auf der Beschaffungsseite existierende Speditionslagermodell wird in Abschnitt 6.4.3.4 diskutiert. An dieser Stelle sollen die grundsätzlichen Vor- und Nachteile einer Eigen- bzw. Fremdlagerhaltung einander gegenübergestellt werden. Entscheidungen über die Fremdvergabe logistischer Leistungen sind in der Regel langfristiger Natur und bedürfen deshalb eines systematischen und fundierten Entscheidungsprozesses (vgl. Abb. 5–24). Abb. 5–24: Vorgehensweise bei Fremdvergabe logistischer Dienstleistungen (Dinges/Büttner 1996, S. 198) Im ersten Schritt sind die Kernleistungsprozesse zu definieren und Teilprozesse zu identifizieren, die für eine Fremdvergabe grundsätzlich in Frage kommen. In der anschließenden Analysephase sind die relevanten Daten und Parameter zu ermitteln und aufzubereiten, die in der Bewertungsphase einen Wirtschaftlichkeitsvergleich zwischen Eigenerstellung oder Fremdvergabe ermöglichen. Hierbei sind auch qualitative Kriterien in die Analyse und Beurteilung einzubeziehen. Bedeutsam ist die Vollständigkeit der Kostenbetrachtung, d. h. der Einbezug aller relevanten Faktoren und die Wahl des richtigen zeitlichen Horizontes (vgl. Abb. 5–25). So müssen bei den Fremdleistungen auch die Kosten der Umstellung sowie der Aufwand für die Steuerung des Dienstleisters in die Gesamtkosten eingerechnet werden. Bei den Kosten der Eigenleistung gilt es, neben den fixen und variablen Kosten der Eigenerstellung auch 05-20.tif 266 5 Lager- und Kommissioniersysteme Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 Abschreibungen auf gegebenenfalls zusätzlich erforderliche Investitionen zur Beibehaltung der Eigenleistung sowie die Opportunitätskosten einer Alternativnutzung gebundener Kapazitäten (z. B. Verkauf oder Vermietung von Grundstücken und Gebäuden) einzubeziehen. Die Kosten für die Eigenleistung, die in der Make-or-Buy-Entscheidung zugrunde gelegt werden, sollten die Ausschöpfung vorhandener Rationalisierungspotenziale bereits berücksichtigen (vgl. Dinges/Büttner 1996, S. 199). An die Entscheidung für die Fremdvergabe logistischer Dienstleistungen schließt sich die Umsetzungsphase sowie das Umsetzungscontrolling an. Abb. 5–25: Kostenvergleichsrechnung für Make-or-Buy-Entscheidungen (Dinges/Büttner 1996, S. 199) Bei Beantwortung der Make-or-Buy-Entscheidung sind im Einzelnen als Kriterien zu berücksichtigen: – Investitionsbedarf für Gebäude und Anlagen, – Grad der Abhängigkeit, – laufende Betriebskosten, – Personalbedarf und Spezialisten-Know-how sowie – Belastungsspitzen und Kapazitätsbedarfsschwankungen. Diese Faktoren sind für das eigene Unternehmen und für sich anbietende Alternativen durch Speditionen oder Logistikunternehmen zu bewerten und einander gegenüberzustellen. Will ein Unternehmen eine eigene Lagerhaltung betreiben, so entstehen ihm hohe Investitionskosten für entsprechende Lagerhallen, Anlagen, Geräte und DV-Einrichtungen. Dieser Fixkostenblock ist umso höher, je größer der angestrebte Automationsgrad des gesamten Systems ist. Dies gilt insbesondere dann, wenn eine weite, ausgereifte EDV-Vernetzung und flexible Anlagen erforderlich sind. Bei der Lagerhaltung durch Dritte können 05-21.tif 5.1 Lagersysteme 267 Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 kapitalintensive Anlagen ohne eigenen Mitteleinsatz genutzt werden (vgl. Eierhoff 1988, S. 155). Als Nachteil kann sich hingegen erweisen, dass die Fremdlagerhaltung generell den Aufbau eines längerfristigen Kooperationsverhältnisses und damit einer bestimmten Abhängigkeit bedeutet, ohne dass direkter Einfluss auf die Investitionsentscheidungen, wie z. B. auf die Erweiterung der bestehenden Kapazitäten oder den Kauf modernerer Anlagen, genommen werden kann. Auch die laufenden Betriebskosten sind ein Kostenblock, der genau berechnet und mit den Lagerkosten der Dienstleistungsunternehmen verglichen werden muss. Während im eigenen Unternehmen jedoch auch Abschreibungen auf ungenutzte Maschinen und Gebäude hierzu zählen, kann der Spediteur nur Entgelt für tatsächlich in Anspruch genommene Leistungen verlangen, d. h. ihm obliegen die Risiken von Auslastungsschwankungen (vgl. Eierhoff 1988, S. 155). Er wird diese Risiken natürlich in seine Kostenkalkulation und Preissetzung einbeziehen, kann jedoch flexibler auf Kapazitätsveränderungen reagieren, da er generell auch Leistungen für andere Unternehmen erbringt und dadurch freiwerdende Lagerräume mit anderen Waren füllen kann. In der Praxis ergeben sich hierbei bisweilen Probleme, wenn der Lagerraum durch ein bestimmtes Palettenmaß auf eine bestimmte Ladungshöhe für einen speziellen Kunden zugeschnitten und daher nicht für andere Warenpaletten nutzbar ist (vgl. o. V. 1986, S. 38). Dennoch liegt in der Konsolidierung von Leistungen – gemeinsamer Lagerung, Transport oder Auslieferung mehrerer Produkte verschiedener Anbieter – ein Kosteneinsparungspotenzial (vgl. Heskett 1978, S. 70) und die Möglichkeit eines attraktiveren Leistungsangebotes für den Abnehmer, wenn ganze Leistungspakete angeboten werden können (vgl. Schmied 1983, S. 83). In personeller Hinsicht herrscht in vielen Industrieunternehmen noch ein Mangel an qualifizierten Logistikfachkräften; außerdem zeigen sich vielfach innerbetriebliche Widerstände gegen eine Umorganisation zur Verbesserung der Logistikabläufe (vgl. Pfohl 1983, S. 724). In diesem Punkt erweisen sich Speditionen oder andere Logistikdienstleister als flexibler und personell besser besetzt, da die Wahrnehmung von Logistikaufgaben ihre Haupttätigkeit darstellt und daher einen anderen Stellenwert einnimmt als in Produktionsunternehmen. Ihre Personalkosten sind wegen der Zugehörigkeit zu den Tarifgruppen der Verkehrswirtschaft meist niedriger als die der Industrieunternehmen (vgl. Kleer 1987, S. 65). Durch individuelle Arbeitszeitmodelle kann zudem der Personaleinsatz in seiner Effizienz noch gesteigert werden. So absolvieren die Lagerarbeiter der Bertelsmann Distribution kein bestimmtes Stundenfixum pro Tag oder Monat, sondern sie werden situativ, je nach Auftragslage und Auslastungsgrad, eingesetzt und führen hierbei ein auf Jahresbasis angelegtes Arbeitszeitkonto über ihre tatsächlich geleisteten Arbeitsstunden (vgl. Eierhoff 1988, S. 556). Eine derartige flexible Arbeitszeitregelung setzt die Bereitschaft der Mitarbeiter voraus, bei Versandspitzen lange Arbeitszeiten in Kauf zu nehmen oder teilweise auch andere Tätigkeiten auszuüben. Diese Bereitschaft ist zwar nicht den Distributionsunternehmen vorbehalten, aber bei Mitarbeitern, die anderen Tarifgruppen angehören, oft wesentlich schwerer durchzusetzen. Somit kann der Logistik-Dienstleister Personalbedarfsspitzen oder -überhänge kostengünstiger bewältigen und darüber hinaus stets auf geschultes, eingearbeitetes Personal zurückgreifen. Bei der Frage der Eigen- oder Fremdlagerhaltung sind deshalb die Regelmäßigkeit von Aufträgen und das Auftreten von Versandspitzen, d. h. Kapazitätsauslastungsschwankungen wichtige Einflussfaktoren. In der Lagerabwicklung müssen stets ausreichende Kapazitäten bereitstehen, die jedoch, falls starke Auftragsschwankungen die Regel sind, zu hohen Leerkosten führen können. Bestehen dagegen langfristige Rahmenverträge mit 268 5 Lager- und Kommissioniersysteme Druckerei C.H . Beck Schulte, Logistik (Vahlen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Medien mit Zukunft Revision, 22.11.2012 Abnehmern und ist der Absatz weitgehend prognostizierbar, so lässt sich ein hoher Lieferservicegrad ohne hohe Kostenbelastung auch bei Eigenlagerhaltung erzielen. 5.2 Kommissioniersysteme 5.2.1 Funktionen von Kommissioniersystemen Kommissionieren beinhaltet das Zusammenstellen bestimmter Teilmengen (Artikel) aus einer bereitgestellten Gesamtmenge (Sortiment) auf Grund von Bedarfsinformationen. Hierbei erfolgt eine Umwandlung von einem lagerspezifischen in einen verbrauchsspezifischen Zustand. In der Regel ist dem Kommissionieren eine Lagerfunktion vorgelagert und eine Verbrauchsfunktion (z. B. Produktion, Montage, Versand) nachgelagert (vgl. Abb. 5–26). Wareneingang Produktionslogistik WarenausgangKommissionierung VerpackungLagerung Auftragsannahme Fortbewegen zur Entnahme Entnahme Kontrolle Fortbewegen zur Abgabe Abgabe Sortierung... Abb. 5–26: Die Prozesskette der Kommissionierung Die für die Kommissionierung erforderlichen Einzelvorgänge erfordern vielfach einen hohen Koordinations- und Steuerungsaufwand. In der Ablaufgestaltung der Kommissionierung liegt deshalb in der Regel ein erhebliches Rationalisierungspotenzial, das sich durch eine materialflussgerechte Zuordnung der Lager- und Kommissionierfunktionen, die Optimierung der eingesetzten Techniken sowie die Integration von Materialund Informationsfluss erschließen lässt. Folgende Grundfunktionen sind im Rahmen des Kommissionierens durchzuführen (vgl. Schwarting 1986, S. 9) (vgl. Abb. 5–26): – Bereitstellung von Bedarfsinformationen (Kommissionieraufträgen), – Bereitstellung von Artikelgruppen, – kontrollierte Entnahme von Teilmengen aus der bereitgestellten Gesamtmenge, – planmäßige Fortbewegung zur Entnahme und Abgabe, – Abgabe der Teilmengen an nachgelagerte Instanzen und Quittieren des Vollzugs. Kommissionier-Strukturdaten Sortimentsstruktur Artikelstruktur Zugriffsstruktur Auftragsstruktur Versandstruktur Sortimentsbreite (Gruppen, Anzahl, Artikel) Umschlaghäufigkeit (Gängigkeit) Saisonartikel Aktionsware physische Kenndaten (Abmessung, Form, Gewicht) Ladehilfsmittelzuordnung Bestand Zu- und Abgänge Häufigkeitsklassen täglich wöchentlich monatlich jährlich Anzahl der Aufträge Anzahl Positionen pro Auftrag Anzahl Entnahmen pro Position Auftragsvolumen Auftragsgewicht Durchlaufzeit Versandeinheiten (Lagereinheit, Paletten/Behälter, Versandkarton) Auslieferungsart (Einzellieferung, Sammellieferung) Abb. 5–27: Kommissionier-Strukturdaten (Heptner 2003, S. 234) Schulte_049.eps

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Zusammenfassung

Der 360°-Blickwinkel auf die Logistik

Dieses Buch präsentiert Ihnen in einer umfassenden und systematischen Darstellung den aktuellen Stand der Logistik. Dabei werden Ihnen neben den klassischen Logistikkonzepten insbesondere neue Entwicklungen, die großen Einfluss auf das Supply Chain Management haben, erläutert. Aus diesem Grund findet das Buch nicht nur an vielen Hochschulen sondern auch in der Praxis regen Einsatz.

Aus dem Inhalt:

- Logistikstrategie und nachhaltige Logistik

- Erfolgsfaktoren der Logistik

- Beschaffungs- und Produktionslogistik

- Distributions- und Entsorgungslogistik

- Supply Chain Management

- Informations- und Kommunikationssysteme in der Logistik

- Transport- und Umschlagsysteme

- Lager- und Kommissioniersysteme

- Aufbauorganisation und personelle Aspekte der Logistik

- Logistik-Controlling

Über den Autor:

Dr. Christof Schulte ist Mitglied des Vorstandes (Chief Financial Officer) eines Unternehmens der Energiebranche.